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1、长输管道安装作业指导书 1 长输管道线路工程作业书1.1 总则1.1.1 本作业指导书适用于输送压力小于10MPa的新建和扩建的陆地上的输送石油及其产品、天然气的长输管道线路工程的施工。不适用于泵站、加热站、压气站及配气站范围内的工艺管线、油气田的集输管道、城市居民点及工业企业内部的输油、输气管网的施工。1.1.2 长输管道敷设工程的施工工序见下图：图纸会审测量放线修施工便道布管管道组对焊接开挖管沟管道下沟回填分段试压站间连通通球扫线站间试压三桩预制安装竣工验收清除障碍管道焊缝检验防腐绝缘层检查、补口材料检验防腐绝缘钢管拉运穿跨越管线施工图1.0.2长输管道敷设工程的施工工序图1.1.3 施工
2、前，必须进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，并做好记录。1.1.4 长输管道施工应按设计图样及输油输气管线路工程施工及验收规范（SY040198）规定进行，还应符合国家现行的有关规范的规定。1.2 测量及放线1.2.1 施工单位应根据施工图进行测量放线，打百米桩及转角桩，并撒白灰线。控制桩上应写上桩号、里程、高程。转角桩应注明角度、外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。1.2.2 管道施工临时占地宽度不宜超过20m。特殊地段（如拖管车回转地段等场合）可适当放宽。占地边界要求参看附图。管沟中心线临时占地边界临时占地边界20m68m堆土侧布管侧图2.0.2临时占地边界线
3、1.2.3 当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端作出明显标志。1.2.4 根据设计规定选用不同规格，不同防腐绝缘等级的管材，施工放线时应在分界点上作出明显标志。1.3 开挖管沟1.3.1 施工前，应将管道施工占地范围内的杂草、树木石块等清除干净，将路面予以平整，以免影响施工机具通行。1.3.2 管沟开挖前技术人员作好技术交底工作，向操作人员交待清楚管沟断面，堆土位置，地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求，并指定专人配合施工。1.3.3 管沟开挖前应在堆放管子的一侧修筑施工便道，以利车辆通行，管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时应将土堆放到布管的另一侧，
4、不得将控制桩埋掉，在农田开挖时应将熟土、生土分层堆放，以利回填。1.3.4 管沟开挖深度应符合设计图样要求，管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当开挖地段地质情况不明时，对于沟深小于5米，且不加支撑的管沟，其边坡可参看附表3.0.4确定。管沟允许边坡坡度 表3.0.4土壤名称边坡坡度人工挖土机械挖土沟下挖土沟上挖土砂土1/1.01/0.751/1.0亚砂土、含卵砾石土1/0.671/0.501/0.75亚粘土1/0.501/0.331/0.75干黄土1/0.251/0.101/0.33未风化岩1/0细粉流砂1/1.01/1.5次生黄土1/0.501.3.5 对于土质不好的地段，
5、应先试挖一段，由现场技术人员确定管沟边坡，再进行整体施工。挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤不得被搅动或破坏。1.3.6 沟底宽度的确定：当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应为管道防腐外层直径加余量（具体数据依据规范而定）；当管沟深度大于3m而小于5m时，沟底宽度应加0.2m，若土质较差，需加支撑，应再加上支撑结构的厚度；当管沟深度超过5米时，一般用机械开挖管沟，沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定，同时也应符合规范。1.3.7 对于较硬的地段，如石方开挖段、沼泽地带冻土层，可采用爆破法施工，但必须符合有关安全规定，对爆破区附近的居民、野生保护
6、动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，应由技术人员制定安全措施，由专人统一指挥，这类管沟应加深300mm。1.3.8 当使用大型挖掘、运输机具时，应特别注意与高压电线保持一定距离，执行规范要求，经免出现安全事故。1.3.9 管沟挖好后，应将沟内积水，杂物清除干净，及时由专职检查人员和技术人员检查验收，及时修整，并应作好竣工测量和记录，及时办理交接手续。1.4 材料1.4.1 长输管道用的材料和管件在使用前，首先应检查它的出厂质量证明书或复印件，由技术人员验证其各种技术指标应符合现行有关标准的规定，若没有也厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用
7、。1.4.2 施工人员在领取材料和管件时，应仔细核对图纸要求，检查材料表面，发现问题及时向技术人员、检查人员反映，把好材料质量关。1.4.3 对于不同材质、不同规格的管子应区分开，做上明显标记，以免在防腐或现场施工时弄错。1.4.4 对于螺旋焊缝电焊钢管，防腐应按钢管出厂验收标准进行复验。1.4.5 选用焊接材料时应根据母材的化学成分，机械性能和使用条件等因素综合考虑，严格执行图纸技术要求和有关规范要求。 (1) 同种钢材焊接时，焊材的选用，应符合下列规定： a) 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当； b) 工艺性能好。 (2) 异种钢材焊接时，焊材可按合金含量较低一侧的钢材选用。1.4.
8、6 防腐材料应符合现行有关规范的规定。1.5 钢管的防腐绝缘和运输1.5.1 钢管的防腐应执行现行有关防腐规范的规定。1.5.2 刷漆前应清除钢管表面的铁锈、焊渣、毛刺、水等污物。若设计要求内防腐，则管道内表面也应利用喷砂，抛光等方法除锈。1.5.3 涂料应有制造厂的质量证明书。1.5.4 长输管道防腐方式有多种，其中聚乙烯三层复合结构，是目前世界上先进的一种管道防腐方式，它由环氧粉未、聚合胶、聚乙烯 三层结构组成，它的特点是层与层之间牢固结合，防腐性能和机械性能达到良好的统一。管道补口可采用进口的聚乙烯热收缩套。1.5.5 有色金属、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。1.5
9、.6 管口应留在焊接完毕，压力试验后刷漆。1.5.7 涂层应均匀，颜色要一致，漆膜应附着牢固，没有剥落，邹纹、气泡，针孔等缺陷，涂层应完整，没有损坏、流淌，涂层厚度应符合设计要求，涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。1.5.8 防腐绝缘钢管装车时，应按防腐厂的分类、编号来装车，不同防腐等级，不同类别的钢管不能混装。1.5.9 装车时工人操作要小心，使用专用吊具，注意保护防腐绝缘层和管端，避免碰撞，可在每层钢管间垫放软垫，捆绑用的钢丝绳应外套胶管，绳子与绝缘钢管间应垫软垫。1.5.10 管子运输时也要小心操作，不应超高、超宽，卸车时应在指定位置用专用吊具吊放，严禁用损伤防腐层的撬、滚、滑等方法卸车
10、。1.5.11 运输过程中钢管防腐层若有损坏应进行修补后方能用于施工，施工前应逐根进行检查，并办交接手续。1.6 管道加工和组装1.6.1 施工前工程技术人员应向施工人员、检查员等有关人员进行技术交底，务必使施工人员对配管安装图，单线图（包括材料表、安装尺寸、预制尺寸）以及实物（管子、管件、阀门、连接件、紧固件、垫片等）的规格、材质、等级、壁厚、无缝管焊接管等标记清楚，并将单线图和材料对号入座，方可施工，要注意管道等级或区号分界标记，切莫出错。1.6.2 管道预制时以单线图为主，加工组装时，还要看配套安装图，以免位置、方位搞错。1.6.3 管口宜采用机械方法加工成形，也可用等离子弧切割和气割等
11、热加工方法，但应在切割后清除粹硬层，一般不少于0.5mm。管道坡口若用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。1.6.4 管道对接接头的破口形式应V形，其尺寸应符合规范的规定。1.6.5 布管时，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，管沟边缘与钢管外壁的安全距离不能小于500mm。1.6.6 组对前应在距管沟边缘1m以外做好支撑，高度为400500mm，不能用硬土块、冻土块和石块作支撑。1.6.7 组装前应对管子进行清扫，清除管内的石头、纸屑、泥土等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。1.6.8 组装前，应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管
12、端的螺旋焊缝进行补焊。1.6.9 管端如有变形应用专用工具校正，不能用锤直接敲击管壁，校正无效则应将这段管子切除。1.6.10 钢管组装应执行规范要求。1.6.11 组装时，应避免强力对口，而且应保护钢管绝缘层。1.6.12 组对管道时，若用内对口器组装，可不进行定位焊，在根焊道焊完后，才能撤出对口器，用外对口器或无对口器组对时应进行定位焊。1.6.13 根据设计要求，当管道走向改变时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接，具体操作可参见相应的专用作业指导书。1.6.14 弯管的任何部位不能出现折皱、裂纹和其它机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%。并
13、能顺利通过清管器。1.6.15 管子和管件对口时，应做到内壁齐平，错边量应符合规范要求。1.7 管道焊接1.7.1 焊接前应由焊接工程师对施工人员和检查员进行交底，施工人员应严格执行图纸要求认真核对所用管材和焊材是否正确。1.7.2 首次使用的钢材，应具备齐全的焊接性能试验报告，还应进行焊接工艺评定。长输管道的焊接工艺评定规则除应执行压力容器焊接工艺评定（JB3964）外，还应执行下列规定： (1) 评定宜用管状试件。 (2) 评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验。 (3) 评定宜采用水平固定焊或45固定焊两种焊接位置。1.7.3 焊
14、工上岗前必须参照锅炉压力容器焊工考试规则经考试合格后方可参加焊接。1.7.4 焊条在使用前应按焊接工程师的要求进行烘干，并应恒温存放，现场使用要放在保温筒内。1.7.5 若发现焊条药皮裂纹和脱皮现象，则不得用于管道焊接。纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。1.7.6 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层清除干净，并不能有裂纹和夹层缺陷。1.7.7 焊件应放置稳固，以免焊缝在焊接处理过程中产生附加应力。1.7.8 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。1.7.9 管道焊接层数应根据规范的规定来执行，不能少焊。1
15、.7.10 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，焊完前一层焊道，才能开始后一层焊接，两相邻管道起点位置应错开2030mm。一般应进行焊前预热。预热及层间温度应由焊接工艺评定报告来定。1.7.11 同一缝上不能使用不同牌号的焊条。每道焊缝都应在钢管上焊缝附近处标出焊工代号，并做好焊接记录。对高强钢不得打钢印。1.7.12 在雨天、雪天、风速超过8m/s，或相对湿度超过90的焊接环境下，应停止野外焊接或采取防护措施。1.7.13 焊后应及时由焊接检查员进行焊接表面质量检查，检查前应清除溶渣和飞溅，管道焊缝表面质量应符合规范规定。1.7.14 焊缝表面质量检查合格后，应进行射线探伤，执行现行相应规范。1.7.15 经检查不合格的焊缝应进行返修，返修最多不超过三次，并应做好返修记录。1.8 管道下沟1
