智慧电厂的关键技术

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1、智慧电厂的关键技术 一个人走的更快，一群人走的更远！分享给好友一起讨论吧智慧电厂的本质是信息化与智能化技术在发电领域的高度发展与深度融合，体现在大数据、物联网、可视化、先进测量与智能控制等技术的系统化应用， 主要特征是泛在感知、自适应、智能融合与互动化。 智慧电厂也称为智能电厂或智能电站，其技术核心是信息融合与智能发电技术， 目前在水电 、燃气轮机电厂及新能源电站均有不同程度的研究与应用， 智能核电概念也已提出，但范围最广、 复杂程度最高的常规燃煤火电厂的智能化发展才是智慧电厂研究与应用的最重要领域， 以下主要就常规火力发电厂的智能化技术展开讨论。智能制造的本质就是机器代人，通过人与智能化的检

2、测、 控制与执行系统实现对人类专家的替代， 体现在生产制造过程的柔性化、 智能化和高度协同化， 将数据挖掘、 遗传算法、 神经网络和预测控制等先进的计算机智能方法应用于工程设计、生产调度、 过程监控、 故障诊断、 运营管控等， 实现生产过程与管理决策的智能化 。在发电厂智能化技术的系统性研究与应用方面， 国内外都还处于起步阶段， 国外研究重点更倾向于新能源发电， 如旨在有效运用分布式发电资源的 VPP （虚拟电厂）技术 ， 可提高分布式发电的可控性。 而对于常规火电厂，西门子、 GE 等部分制造厂商， 则将关注重点集中在区域数据共享与可视化辅助运维技术的应用方面。国内在技术体系方面的研究进展较

3、快， 部分关键技术已逐步进入应用研究 ， 自主研发的技术进步显著。一、智慧电厂的研究方向随着电力转型发展与市场化改革的需要， 清洁、 高效、 安全、 电网友好型的智能发电技术是近阶段的重点研究方向， 伴随先进检测与控制、人工智能、 以及数据利用与信息可视化技术的快速发展，在以下的一些技术领域将首先获得应用性成果， 推进火电厂的智能化进程。1 三维空间定位与可视化智能巡检随着计算机运算能力与软件应用水平提高，大范围的三维空间设计建模成为可能。 通过三维空间定位， 实现设备、 管道、 仪表取样点及隐蔽工程信息可视化。 可体验逻辑操作场景与实际物理场景信息互动的感受，将传统运行人员的操作界面在物理维

4、度上延展， 共享智能巡检系统的现场信息。基于 WIFI 或 RFID 无线自组网技术的三维定位结合巡检人员智能终端， 借助图像识别与无线通信技术， 实时关联缺陷管理数据库， 可实现现场设备的智能巡检与自动缺陷管理。借助设备与人员定位， 还可同时实现智能安防与区域拒止等智能管理功能。 在技术成熟时， 借助各类型机器人的应用， 可实现无人化的智能巡检方式。 其中涉及的关键性技术还包括设备参数自动识别、信息可视化记录存取、异常数据实时归档、 巡检人员实时定位、 现场风险预警、 数据加密传输等。2 炉内智能检测与燃烧优化控制基于光学图像、 光谱、 激光、 放射、电磁、以及声学、 化学的各种先进检测机理

5、的炉内测量技术实用化研究进展较快， 在炉内温度测量、煤粉分配、 煤种辨识、 参数分布、 排放分析等方面为多目标全局闭环优化控制创造了条件。同时随着计算机技术的快速发展， 先进智能控制技术也逐步进入实用化阶段， 伴随各类灵活可靠的优化控制平台载体的推广应用， 电站控制参数的智能优化技术得到了快速的发展，并推动了 DCS （分散控制系统）的功能改进与能力提升。声波测温技术原理图通过系统性整合基于先进机理的检测技术、智能控制算法、 软测量及智能寻优技术， 实现燃煤锅炉炉内温度、 氧量、 一氧化碳浓度等燃烧参数空间分布的实时测量与自动调整、燃烧器煤种在线识别、 风煤参数与布局自动配置、 锅炉效率在线软

6、测量、 效率环保指标综合寻优、 最优目标预测控制等技术手段， 最终达到安全环保约束条件下锅炉燃烧效率的实时闭环最优控制。3 数字化煤场与燃料信息智能互动煤是燃煤电站的主要成本输入， 煤场物理空间广， 采制与管理工作量大， 同时用煤种类繁多，变化频繁， 配煤掺烧与适应性调整操作繁琐。 利用图像识别与信息可视化技术可实现数字化煤场三维空间与时间动态的 4D 信息管理， 智能优化煤场空间布局与运行计划。 采用数据利用技术实现锅炉和煤场的智能信息互动与自动燃料配置，与燃烧优化控制系统实时关联，实现煤种的智能混烧。4 信息挖掘与远程专家诊断预警发电厂机组故障分析与操作记录文档是宝贵的信息资源， 利用结构

7、化存储与检索调用技术可以形成可用资源， 结合语义识别等数据利用技术，关联机组运行的实时、 历史数据，实现故障诊断与实时预警。 同时利用远程专家 AR （增强现实）互动平台系统， 引入云平台数据挖掘资源， 可便捷实现跨地域的专家共享与数据共享。在厂内知识信息管理、 技术监督远程数据平台、 专家网络移动式互动共享平台等技术载体支撑下， 利用数据挖掘与风险预测、 实时风险预警设置、 全局风险预警设置等技术手段，实现区域或集团层面的设备状态智能管控系统。5 网源协调结合与电力市场辅助决策智能发电衔接智能电网体系， 实现网源协调互动与策略最优。 电力市场实施后， 机组调峰调频功能都与发电厂效益相关， 通

8、过功能优化与效益寻优， 使机组在竞价上网的决策中实现利益最大化。系统整合调频调峰能力预测、 调频调峰策略配置、 节能调度、 竞价上网效益寻优与APS 快速启停等灵活发电技术， 实现机组 AGC （自动发电控制）深度调峰全程智能控制、 深度低频负荷快速提升、兼顾机组经济性的混合调频技术、 AGC 指令节能分配、 辅助服务与电量效益寻优等技术目标。6 沉浸式仿真培训与 AR 辅助检修维护在 VR （虚拟现实）技术发展逐渐成熟的前提下， 可以逐步开展虚拟现实与增强现实在培训与作业中的应用研究，提升专业人员的培训感受，提高设备检修维护工作效率与操作规范性。 设备虚拟拆解培训与检修操作可视化辅助技术在计

9、算机运算能力足够支撑设备细节与流畅互动的情况下， 对改善培训与检修质量所带来的效益是非常值得期待的。二、智能发电技术的典型应用1 基于高效节能目标的智能燃烧优化控制技术利用高效节能控制策略与智能优化技术实现机组的经济运行是智慧电厂建设的首要目标。随着风电、 光伏等新能源发电容量的实质性增长， 大量的调峰需求均需由煤电机组来承担， 特别是在东部沿海经济发达地区， 特高压区外来电占比很大，燃煤机组年平均利用小时数已从接近 6000 h 下降到了 4000 h 左右，大量机组处于非额定设计工况低负荷运行， 难以保持最优的经济运行状态 。 而基于高效节能目标的智能燃烧优化控制技术正可发挥其优势，利用先

10、进的检测技术与智能算法， 在投资增加不多的前提下达到提升运行经济性的目标。目前较为典型的基于煤种辨识的燃烧优化方案可通过以下技术路线实现。（ 1 ）通过煤质在线检测获得当前燃烧煤种的情况，根据煤种情况结合锅炉参数， 采用软测量技术在线计算锅炉效率。（ 2 ）以氧量、 各类风门开度以及煤量分配等参数为输入，锅炉效率和 SCR （选择性氧化还原）入口 NO X 含量等参数为输出，利用锅炉燃烧简化数学模型， 通过模糊算法进行智能建模， 获取机组的燃烧优化模型。（ 3 ）采用免疫遗传、 非线性规划等算法对优化模型进行智能寻优，获取最优的参数从而对机组进行燃烧闭环优化， 不断提高锅炉效率。（ 4 ）通过

11、煤质在线检测获得各层燃烧器实时燃烧煤种，动态切换磨煤机煤粉细度和出口温度等重要参数， 针对不同煤种调整设备状态， 实现最经济运行。2 基于深度调频与深度调峰的网源协调灵活性发电技术网源的协同特性决定了电网的安全可靠必须以电源的稳定可控为基础， 智慧电厂在利用智能化技术提升机组运行经济性的同时， 也为在发电供给侧加强电网友好型发电技术研究提供平台，通过网源协调与灵活性发电技术的研究应用，提高发电供给侧响应电网调度的能力和灵活性。在电网负荷与频率控制环节， 发电机组的AGC 与一次调频控制是电源为电网提供的主要辅助服务功能。针对各种类型与容量的发电机组， 研究与改善 AGC 调节性能与一次调频动作

12、能力， 是智慧电厂顺应市场化服务的重要需求，通过面向锅炉、汽轮机以及辅助系统的各种蓄能利用与平衡技术， 提高机组负荷响应能力， 实现快速可控的负荷与频率控制策略。 同时采用机组群协同控制技术， 使电源控制性能与电网控制目标合理匹配，集团或区域发电厂综合效益达到全局最优。发电机组的深度调频与负荷快速控制技术可有效提高区域电网运行的容错性能与自愈能力。目前较为成熟的负荷快速控制技术只有 RUN-BACK 技术，在电源重要辅机故障时保障机组运行安全，减少负荷损失。 在电源点出线发生故障时，FCB 功能可以快速切除机组负载， 保持机组带厂用电运行，为迅速并网恢复线路运行提供保障， 但该技术受机组设备能

13、力与运行方式限制，仅有少量应用。另一项利用机组快速减负荷功能提高电网故障运行方式下局部线路输送限额的技术目前已有应用案例， 通过设计验证机组在规定时限内快速减负荷的能力，使机组在线路故障时的出力上限得到拓展。 在大容量输电线路故障闭锁或大容量电源点故障跳闸的情况下，如何利用现有机组调节余量， 快速升负荷支援电网的控制技术正在开展相关研究，这项技术的实现将最终为负荷快速控制技术带来对称的调节能力。随着运行机组负荷率不断下降， 电网越来越需要机组具备深度灵活调峰的能力。如果机组能深度调峰至 30% 额定负荷甚至更低时，对机组而言可以减少调停次数，对电网而言则能增加其备用容量， 提升电网的安全性。但

14、该方式对机组辅机的正常运行是一个严峻的考验。尤其针对超临界机组而言， 除常规亚临界机组面临的低负荷稳定燃烧、 环保装置低负荷投用等问题外， 还带来了诸如低负荷干态运行区间延伸、 湿态协调运行方式等一系列的问题。因此通过采用双向解耦与多变量智能控制策略， 解决深度调峰过程中机组干态转换时机与过程控制问题， 可实现火电机组的深度调峰运行及控制过程优化。 同时通过磨组智能启停控制技术实现火电机组 AGC 无断点智能连续运行， 可提高机组 AGC 深度调峰的工况适应性与智能化水平，降低机组运行操作风险，改善机组 AGC 运行可靠性与灵活性。3 基于智能终端与机器人应用的智能巡检系统发电厂智能巡检系统整

15、合图像识别、非接触检测、多传感器融合、导航定位、模式识别、机器人应用等技术，实现对发电厂设备的自主检测。 智能巡检系统结构主要由以下部分组成：数据库服务器、图像识别及各种应用服务管理系统和移动智能终端。智能巡检需要巡检设备在移动中处理数据和交互信息， 因此稳定的无线网络也是必要的硬件基础。系统可采用多种形式移动智能终端， 包括手持工业巡检仪、智能采集终端、智能巡检机器人等。智能巡检机器人可用于全厂范围开阔平坦地带重要设备状态巡检，对于智能巡检机器人不方便进入的狭窄空间， 可由巡检人员佩戴智能采集终端进入巡检。通过关联实时数据与历史趋势可提高智能巡检的预知性与互动性，巡检人员收集的现场设备运行状

16、态和运行数据可为设备状态检修与在线评估提供有效数据支持， 及时安排相应的检修、 维护和保养，并通过数据的积累和挖掘为设备更新、选型作辅助决策。为确保数据的安全性， 系统需要具有自动备份数据功能， 备份用户注册信息、设备台帐信息、历史缺陷数据等。 通过与发电厂生产管理系统的各种接口，实现与实时历史数据库、缺陷管理系统、 台账管理系统等的互联互通。4 数据信息挖掘与远程专家诊断技术目前发电设备常规的监测手段均采用绝对值报警，当运行参数超过设定值时产生报警提示，因此发电设备状态检修仍基本上停留于事后处理，这种单一的监测手段难以及时发现设备的早期征兆并对其发展趋势进行跟踪，大大增加了设备故障最终导致被迫停机的概率。通过智能诊断技术为机组运行提供预警信息，变被动检修为主动检修， 变非计划停机为计划停机，避免设备问题或故障影响扩大，则能在节约生产成本， 提高发电企业的市场竞争力上发挥很大的潜能。通过构建集团级发电设备远程在线实时综合数据处理平台、建立集中式的设备诊断和故