工业园场平道路工程施工方案施工方法及措施

工业园场平道路工程施工方案施工方法及措施 Ⅰ、路基工程 一、施工准备 进场后，根据设计图纸对既有道路情况进行详细调查，掌握第一手资料。施工前搜集详细的工程地质、水文地质及路基设计情况，结合工程实际，掌握本地区地基处理经验和类似工程地基处理经验和使用情况。 填料的选择及修筑试验段：路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类和含水量，符合规范要求后，方可用于路基填筑。对不符合规范要求的填料，修改取土位置，或采取达到标准的改良、加强压实等措施。施工按规定定期对取土场的土进行抽检试验。 二、施工工序 路基填筑以机械作业为主，人工配合。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运；推土机、平地机整平；振动压路机及小型振动器具压实。 为确保施工质量，加快进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。 三阶段：准备阶段—施工阶段—竣工阶段。 四区段：填筑区—平整区—碾压区—检验区。 八流程：施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验签证—路基面整修。 路基施工工艺流程图见图4-1。 地质调查 基底清理测量放样 不 合 格 填土前基底处理 基 底 检 测 测量下层填土 中线和边线 填料标准击实 试验 运土分层填筑 检查摊铺厚度 推土机摊平 平地机整平 洒水或晾晒 翻耕 洒水 晾晒 碾 压 合格 不合格 检 测 做好记录检查签证 路 基 成 型 三、测量放线工作 1、恢复定线测量 在地面上进行中线测量前，应根据设计部门交桩，对导线点及水准点进行复核，根据施工要求，道路每隔100～200m 设一临时水准点。 2、填挖方施工测量 每一地段开工前应根据设计图纸放线，测设中心桩、边线桩。施工中应经常检查各测量标志，对遗失或位置移动者随时补钉校正。 四、路基施工 （一）、一般规定 1、路基土方作业，须熟悉图纸，按规定切实做好路基排水建立地面防排水系统：在施工前，按设计要求的断面尺寸及确定的排水沟位置，开挖出排水沟，以保证施工场地不受积水、冲刷破坏，且避免造成环境的污染和破坏。按规定切实做好路基处理以及边坡防护工作，确保路基的强度和稳定性。并注意人行道的压实工作。 2、挖方、或不填不挖段的路基，均须压实至规定压实度。填方必须按规定厚度分层压实。 3、路基面表层的草皮、树根应清除干净，路基面以下的墓穴、井洞、管沟应分层加以妥善处理。 4、挖方施工 （1）、土方开挖 土方开挖及运输采用机械作业，用推土机推送，横挖法施工；采用3M3装载机装、12T自卸汽车运输弃土。路基内的土质挖方部分用作路基填料。挖方过程中及时根据测设的边线桩及坡度控制边坡，并在雨季前做好截水沟配套工程，保证边坡的稳定性。挖至接近路基标高时，通过试验确定单位厚度土壤压缩变形量，确定合适的预留压缩厚度，使用振动压路机碾压达到设计要求的密实度，平地机配合修整路面。在整修施工期间，保证路段排水畅通，防止泥水侵蚀良田河道，机械作业避免损害民房或用地范围以外的其它构造物。 （2）、零填施工 在路堤填筑前，填方材料每500m3以及在土质变化时取样；按JTJ051-93标准方法进行一次颗粒分析、液塑和塑限、有机质含量和击实试验；用重型击实法确定土的最大干密度和最佳含水量。 （二）、填筑作业 基本要求：施工中始终坚持“三线、四度”，三线即：中线、两侧边线，且在三线上每隔20m 插一面小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。通过控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时不积水。 在路基中心线每200m 处设置一座固定桩，在固定桩上标出每层的厚度及标高。每层填土前做出路肩，在路肩两侧每隔50m(局部加密到每隔20m) 设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行，确保雨季路基上的水及时从泄水槽中排出至市政排水管道中，避免雨水冲刷。 1、分层填筑 按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，路堤每20m 设一组标高点，每层压实厚度不大于30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过35cm。地形起伏时由低处分层填筑，由两边向中心填筑。边坡两侧各超填30cm宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。 2、摊铺整平 填土区段完成一层填筑后，先用推土机初平，再用平地机终平，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到压实效果。摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。 3、洒水、晾晒 根据试验段所得出的结论，选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%。当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺、用悬耕机松土晾晒的办法，降低填土的含水量。当含水量低于最佳含水量的-3%时，洒水润湿，加水量mw(t)可按下式估算： ms 1+w mw = (Wopt－W ) 式中： ms：拟加湿填料的湿重； W、Wopt：填料天然含水量，最优含水量(重型击实试验)。 洒水采用提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。 4、机械碾压 碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，纵向进退，先慢后快，先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2 轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。碾压施工工艺流程图见图4-2。 图4-2 碾压施工工艺流程图 振 动 碾 压 稳 压 封 面 碾 压 采用自重16~20t压机以3~5km/h的速度排压。 采用激震力大于30t的压实机械以2~4km/h的速度震动碾压。 采用自重16t中型机械以4~5km/h的速度碾压，必要时采用小振幅震动碾压。 5、填筑压实的几个特殊处理 机动车道下的管道、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填压实度达不到验标要求时，可用灰土或砂砾对管沟胸腔、管顶检查井及雨水口周围进行处理。如管顶距路床面小于70cm 时的排水管道，则采用砼进行360°包封。 （三）、路基整修及翻浆处理 1、路基填挖接近设计标高时，应对道路中线位置和横、纵断面路床顶面高程及路床顶面中线两侧宽度按设计要求进行测量，修改不合格项目。 2、挖方路基其顶面高程达到设计标高时，需进行碾压，使其压实度符合设计要求。当土干时，要洒水，使其含水量接近该土壤的最佳含水量时上碾。 3、道路路基的土体，因含水量过大，在车行、碾压时发生颤动或表面裂纹时，一律要进行翻浆处理。局部翻浆的，要挖出换填含水量适宜的土，或将原土进行晾晒，当含水量适宜时，再回填碾压。或将含水量大的土中掺拌干石灰粉，以便降低含水量并加固土体。 （四）、路床整修及碾压 1、确定路床的纵向中心线、路床宽度和路床的横坡度。 2、为了达到设计要求的路床土基的弹性模量值，路床顶面以下30cm深的土层必须达到有关规范、验标要求的压实度。 （五）、软基处理 根据设计文件及现场地质勘探情况，对于软路基段，采用换填或抛石挤淤的方法来加固地基。具体施工方法如下： 1、筑坝围堰：根据道路宽度及设计放坡要求，测量出抛石范围，在边坡3m 以外实施土围堰，围堰高出水面1m，围堰顶宽3m。围堰采用粘土，边坡为1：1.2。 2、排水清淤：围堰施工完成后，及时抽水清淤，根据现场实际情况确定清淤深度及清淤范围。 3、抛填片石：根据填土路基坡脚线位置，抛填1m 厚的片石后，其上铺筑5~15cm的嵌缝料，采用挂振10T---15T振动压路机由内向外碾压。碾压至无明显下沉为止，在压路机碾压不到的区域或角隅处，采用平板夯；在抛石面同等高度向内侧做2m宽台阶，抛填第二层片石，抛填厚度仍为1m，与第一层抛石工序一样铺筑嵌缝料碾压。至第三层抛填片石，依据施工图设计的填土路基边坡底标高，片石抛至路基边坡底标高以上10cm，再铺筑嵌缝料振动碾压。根据设计标高要求及沉降情况用嵌缝料找平，准备放坡填筑路基土方。嵌缝料为级配碎石，粒径0.5~4cm。围堰与抛填片石间的空间采用砂砾石填筑至土围堰顶面。 4、压实度要求：回填压实度达到重型压实标准的93%。 （六）、检验签证 采取三级检测制度，即：施工队自检，项目部检查，监理工程师检查。建立施工中的实验检测制度，路基检测采用灌砂法。按重型击实标准试验，确保最大干密度和最佳含水量。 Ⅱ、级配碎石回填施工 （1）施工方法 ①下承层准备 a．砂砾垫层、级配碎石的下承层（底基层或老路面）表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点，平整度符合相关技术规范要求。 b．对下承层进行压实度检查（柔性底基层还进行弯沉值测定）。一般情况下，每50 延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点）。凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采取补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使之达到规范标准。 c．对于老路面，先检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合，翻松老路面并采取必要的处理措施。 d．手摆片石底基层或老路面上的低洼和坑洞，仔细进行填补并压实；搓板或辙槽，将其予以刮除；松散处，将其耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 e．新完成的手摆片石底基层，按相关标准进行验收。凡验收不合格，采取措施使其达到验收标准。验收合格后，才铺筑级配碎石底基层。 f．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 g．在集料摊铺前，下承层表面洒水湿润，并按底基层施工技术规范要求，逐个断面检查下承层标高。 ②施工放样 a．恢复中线：直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 b．进行水平测量：在两侧指示桩上用明显标记标出级配碎石层边缘的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。 c．挂钢丝绳：根据水平测量，在两侧钢筋桩上挂Φ3mm 钢丝绳,钢丝绳的高度按设计高确定，并用紧线器拉紧，摊铺时根据两侧钢丝绳的高度来控制级配碎石层顶面标高和横坡度。 ③材料准备 施工前，按监理工程师批准的混合料组成材料，准备底基层的各种材料。 a．级配碎石采用未筛分碎石和石屑组配而成。 b．缺乏石屑时，添加细砂砾或粗砂，或采用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组成级配碎砾石。 c．不同粒级的碎石和石屑等细集料隔离，分别堆放。细集料覆盖妥当，防止雨淋。 d．级配碎石一经监理工程师批准，不随意更改材料、料源和级配组成。 ④拌和 采用厂拌设备集中拌和。拌和站配置WDB200 稳定土厂拌设备，带有电子计量装置。材料配合比控制准确，得到监理工程师批准后，正式拌制混合料。拌和时，严格控制混合料的含水量（拌和含水量略高于最佳含水量1%左右），以补偿施工中的水份损失。 a．在正式拌制混合料之前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。在采用未筛分碎石和石屑时，未筛分碎石和石屑的颗粒组成如发生明显变化，重新调试设备。 b．配料准确，拌和均匀，集料粒径组成以及级配范围符合混合料组成的设计要求。 ⑤运输 采用15 吨以上自卸汽车运