山 东 平 阴 铝 厂 企 业 标 准QJ/PL03.10-2001铸 轧 带 材 工 艺 技 术 操 作 规 程2001—10—01发布 2001—11—01实施山 东 平 阴 铝 厂目 录1 铸轧带材工艺流程图……………………………………………………………………12 配料工艺技术操作规程…………………………………………………………………13 装炉工艺技术操作规程…………………………………………………………………14 熔炼工艺技术操作规程…………………………………………………………………25 熔体处理工艺技术操作规程……………………………………………………………66 供料嘴加工、组装工艺技术操作规程…………………………………………………67 炉外精炼工艺技术操作规程……………………………………………………………98 铸轧工艺技术操作规程…………………………………………………………………109 工艺润滑工艺技术操作规程……………………………………………………………1410 铸轧带材的包装与标识…………………………………………………………………14附：铸轧带材生产工艺卡片说明:1. 本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编 制：潘凤清审 核：黄建芳批 准：谷吉存 参加讨论人员:黄建芳、沈其民、王显锋、杨飞侠、边 红、潘凤清、赵 凯1 铸轧带材工艺流程图铝锭（或铝水） 废料 配料 中间合金或添加剂熔炼熔体处理 供料嘴组装 炉外精炼 铸 轧工艺润滑 工艺润滑钛 硼 丝 检 查 包 装 成 品2 配料工艺技术操作规程2.1 根据生产需要，配置合金成份。
按生产卡片要求进行配料，并准确计量2.2 直接灌入铝水时，必须加入不小于20～30%的冷料3 装炉工艺操作规程3.1 按小片、板片、卷、中间合金、铝水（或铝锭）的顺序进行装炉，把料装在炉子中央或靠近烟道附近，要防止冷料堵住燃烧嘴3.2 装炉要迅速，以尽量减少炉内热量损失13.3 炉料必须干净，不许带有泥土，水分及其它杂物4 熔炼工艺技术操作规程4.1 点火4.1.1 提升烟道闸板，并将炉门打开4.1.2 通知煤气站做好升压送气准备4.1.3 将木材或其他可燃物点燃，并置于熔炼炉内适当位置4.1.4 打开煤气阀（刻度一般为50～90），同时将煤气放散阀门关闭4.1.5 待煤气点燃后开启风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀门关闭），调整好风量与风压4.2 火焰调整4.2.1 根据煤气燃烧情况，调整好风、气比例，使火焰即不发黄发暗又不白亮，并使火焰长度能够与固体炉料接触4.2.2 注意竖烟道入口温度不可超过1200℃，否则减少煤气量4.2.3 熔炼温度：纯铝：730～750℃， 3A21：740～760℃4.2.4 熔体温度达到750℃，通知煤气站做好停气准备。
4.2.5 将三个燃烧嘴处风阀关闭，再停风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀打开，5～10分钟后停风机若不需烘炉，则可将燃烧嘴处空气阀关闭然后，慢慢关闭煤气阀门可继续保留一个燃烧嘴工作，以保持铝水温度），最后将烟道闸板落下4.3 撒复盖剂： 炉料软化下塌以后应及时向炉内均匀撒入一层复盖剂，当炉料要化平时，再撒一层，以全面覆盖熔体4.4 搅拌与扒渣4.4.1 炉料全部化平后，应加强搅拌，以加速熔化并防止局部过热4.4.2 在熔体温度730℃～750℃时进行扒渣，扒渣前撒入打渣剂（2㎏/吨铝），扒渣时要把渣子扒到炉门口处，稍作停留，使金属流回炉内，再将渣子扒出炉外，以减少金属2损失4.5 成分调整4.5.1 扒渣后，对于含镁合金在不低于熔体温度的下限进行加镁，加镁时应将镁锭压入熔体进行熔化4.5.2 扒渣或加镁后进行取样，取样应在熔体温度720℃～750℃进行，取样前要对熔体充分搅拌，以保证成分均匀4.5.3 用干净的取样勺在相对的两个炉门中间，熔体深度的中部快速取样，并进行分析4.5.4 当分析值与生产工艺卡片要求或两个试样的分析值偏差过大时，应再次搅拌进行二次取样分析。
4.5.5 根据炉前分析结果，在熔炼炉内按生产工艺卡片要求调整成分，并取样分析4.6 导炉4.6.1 导炉温度控制：导炉前要搅拌好熔体，并准确测量熔体温度测温时，热电偶应放在熔体深度的中下部进行测量，导炉温度：735℃～745℃4.6.2 导炉后要及时清理流口及流槽4.7 清炉4.7.1 每次导炉后都要进行清炉，以保证炉子的容量4.7.2 合金转铸前或每10炉要大清炉一次，以清除炉底、炉墙和炉角处的渣子4.8 熔炉准备4.8.1 新炉和大修后的熔炉必须按图纸要求验收4.8.2 新炉及大修后的熔炉，要严格按图1所示烘炉曲线进行烘炉3温度℃100080060040030020020 10 30 8 27 8 12 8 12 13 32 10 14 10 6 时间h 40 35 20 20 45 24 16 200图1：熔炉烘炉曲线说明：(1) 250℃以下,用木材烘炉。
2) 400℃以下,升温速度10～15℃/小时3) 400℃以上升温速度15～20℃/小时4.8.3 熔炼炉中修后的烘炉制度按图2进行温度℃1000 80060040020020 时间h 12 30 40 56图2 熔炼炉中修后烘炉制度44.8.4 熔炼炉停歇后烘炉制度如下：（1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧咀轻微的火苗干燥36小时后，关上炉门逐渐增至全流量2）停炉一个月以上，敞开炉门，用烧咀轻微火苗干燥48小时后，关上炉门逐渐增至全流量4.8.5 静止炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按表1执行4.8.6 煤气炉大中修后,在清炉前必须清扫烟道,除去挥发粘结物.4.8.7 洗炉（1） 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉表1 静止炉烘炉制度序 号加热温度（℃）大修炉子保温时间（小时）中修炉子保温时间（小时）短期停炉保温时间（小时）炉门状态1100341414开门215028--开门3200361412开门42502014-开门530016168开门6350108-开门74004-3开门845043-开门9500432．5关门105504--关门11600632．5关门1265062-关门13700622关门147504--关门15800222关门168502--关门17900222关门1895022-关门199802--关门合计2008548（2）高成份元素向低成份元素转组或由合金向纯铝转组必须洗炉。
3）洗炉按下述原则进行a 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料5b 向纯铝转组时用铝水或铝锭（A199.60以上品位）c 洗炉料用量不得少于炉子容量或常用量的40%d 洗炉前炉内的料必须放干和大清炉，洗炉料也必须放干、清净e 洗炉时的熔炼温度800～850℃，彻底搅拌三次，每次搅拌间隔时间为半小时f 洗炉料应做炉前分析后出炉5 熔体处理工艺技术操作规程5.1 导炉5.1.1 导炉前，保温炉炉膛温度不得低于740℃，并将炉墙的渣子进行松动，待精炼后扒渣5.1.2 正常铸轧过程，导炉前，静置炉内熔体深度不低于200mm（从后炉门内测量），导炉后，静置炉熔体温度720～750℃5.2 熔体的精炼5.2.1 精炼前，应取4～10块干燥后的保温砖，在四氯化碳溶液中浸泡，浸泡时间不低于18分钟5.2.2 导炉时，要进行过流精炼，导炉后，再从保温炉门处精炼精炼时，使精炼筐在炉内慢慢移动，沿整个熔池处处精炼精炼时间不低于10分钟5.2.3 当测量氢含量超过0.15ml/100gAl时，要进行再次精炼5.2.4 精炼后，静止10～15分钟进行扒渣，然后撒入一层覆盖剂。
6 供料嘴加工组装工艺操作规程：6.1 加工6.1.1 所有规格的嘴子，均以500X370mm成形嘴块为基础，中间配不同宽度的条块组成6.1.2 嘴子部件尺寸，如图3、表26表2 嘴子部位尺寸 单位：mm图3 嘴子部件组装图垫片均采用成形材料，使用时按垫片的尺寸割制其它规格，按相邻规格比例确定部件尺寸6.2 组装6.2.1 从150℃的保温炉内将预先加工好的咀扇和垫块取出，每付嘴子保温时间大于8小时方可使用6.2.2 按铸轧板宽度要求，嘴子长度按板宽要求短10～15mm，对中供料咀进给小车，将下咀扇并排放在小车支撑上，咀子后部金属支撑外露10mm6.2.3 把中间垫块按对称部位放好，并用小钉固定，然后放好上嘴扇6.2.4 看上、下咀扇是否平齐，看长平台的铸嘴部分尺寸是否一致，以保证咀子前部与轧辊中心线平行。