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1、作为国际上流行的模具制造新工艺，IMD 模具在国内的发展也越来越迅速。就东莞地区而言，我本人觉得上规模，技术成熟及品质优良的厂家还是比较少；各厂家之间的技术交流几乎没有，各自对自己的技术保密，从发展过程来说基本处于探索阶段。 IMD 是 In Mold Decoration 英文的首写字母缩写，是指模内装饰镶嵌注塑技术。IMD-模内装饰镶嵌注塑技术，是一门较新的面板加工工艺。从 20 世纪 90 年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型,塑料部件从模具出来时有各种触感和表面，有纯色、木质纹理、拉毛金属感或光亮镀铬的.多用于手机的按键生产IMD 的中文名称：模内装饰技术， 英文名称：
2、In-Mold Decoration，IMD 是目前国际风行的表面装饰技术,表面硬化透明薄膜,中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间,可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。IMD 包含IML,IMF,IMR IML：IN MOLDING LABEL 无拉伸,曲面小，用于 2D 产品 IMF：IN MOLDING FILM 适合高拉伸产品，3D 产品 IMR：IN MOLDING ROLLER 产品表面薄膜去掉，只留下油墨在产品表面。)IMD 模具的核心技术主要就是片材的制造工艺，它掌握在日本、德国的几个大型企业里。像关键的耐高温油墨、耐磨、超透明的涂料还是主要依赖进口。
3、 本人也是刚刚接触 IMD 模具，有了一些设计方面的心得，有的地方可能不是很正确，欢迎行业内的人士批评指正。 一、 简介: 1、 IMD 有两大类，即 IMLIMD，习惯上统称为 IMD。 IMD(即 In-Mould-Decoration) 有两种分类： 其一是 IMD，它是指是把一个丝印有图案的 FILM 放到塑胶模具里进行注塑。此 FLIM 大致可分为三层，基材（一般为 PET）- INK(油墨)-耐磨材料(多为一种特殊的胶). 当注塑完成后，Film 和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面。 在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为 PC, PMMA, PBT 等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用
4、。 因 PC 厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙。 还有一种叫 IML(IN-MOUld-Label)技术，和 IMD 大致相同，只是注塑后 flim 就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印 。 Flim 一般是 PET 料，很像放电影时的胶片，又叫链子（FOIL） ；PET 薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好。 3、 详细的生产流程如下（实战经验，独家奉献）： 裁大料热定型裁小料冲孔定位印刷固化半成品检查贴保护膜点眼冲切成型注塑在线检验贴保护膜修浇口半成品检验背胶成品检验贴保护膜成品包装 注：上述为最全面的工序；当然，简单的产品只会用到
5、其中部分的工序！ 三、IMD 模具设计及成型要点 1、 模具缩水率问题 一般 ABS、PMMA 的缩水为 0.5%，如做 IMD 模具，因产品表面要覆盖一层 PET 薄膜，显然两者的热收缩率不同。 按本人的经验，IMD 模具模具啤出的产品其缩水较普通模具小些，取 0.3% 比较合适。 因为，注塑时塑胶底材被片材包裹，对塑胶的收缩起到了阻碍的作用。 2、 片材问题 片材是 IMD 模具成败的关键；也是最为复杂的问题。下面分几项进行分析： a、 材质、油墨 一般片材的材质为 PET，也有 PC、PMMA 的片材。但 PET 的成型及加工都较优良。表面光泽度、耐磨性也达到客户要求，因此被广泛应用材质
6、。厚 0.125mm 的 PET 片材为最热卖的片材之一。 油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业方便。 b、 预制片材（裁剪、热成型） 一般的工艺流程为： 片材选择-印刷（工具：菲林，丝移印机；要点：油墨选择，片材定位） -贴保护膜 -外形冲裁（工具：刀模；要点：片材定位） -贴保护膜 -热定型（工具：热定型机；要点：温度控制） -贴保护膜 请留意，贴保护膜是比不可少的工艺，请保护及防尘的作用；保护膜一般用 PE 薄膜。 热定型加工示意图： 点击查看 Flash: http:/ 在热定型环节，温度控制很重要，掌握不好，容易使片材变形，报废率高。 热定型机的上、下模都有加热板，在
7、工作期间保持恒定的温度。移动式加热板在放入片材后，移到片材顶部对片材进行预热，使其变软，才可合模进行热定型处理！ c、 片材与型腔的配合 片材尺寸要比最终的部件尺寸小一点点。-最重要的原则！ 一般情况下，建议：片材的尺寸要比部件尺寸单边小 0.02 至 0.03mm 这样，片材置入型腔内是才容易，才能完全伸展开来。如有褶皱，啤出来的成品就会不良。 3、 片材成型模具设计要点 a、 使用产品图，在 Pro/e（或其他 3D 软件） 按片材厚度，将产品表面向内偏置，得到片材的 3D 图。-最麻烦的工作！ b、按片材的 3D 图，将其展开，作冲裁片材的刀模、菲林等。 c、 按片材 3D 图分模 d、
8、 制造模具 4、成型模具设计要点 因要将片材放到型腔内注塑，所以，在设计上与普通通模具有不同的地方。下面就其特点进行分析： a、 浇口 不得采用分型面直接进胶的方式！ 原因：在分型面处一般都有片材，直接进胶将会把片材冲开，啤出的成品在浇口四周会有气纹，片材被冲起皱，丝印的图案亦会被冲开一个口子！ 一般要采用顶针潜水入胶的方式，或牛角潜水入胶（后模需做两镶件，各打牛角的半边胶位） b、 分型面及碰穿面的要求 分型面不得像普通模具一样直接从胶位边顺延拉出，一定到向下拉出 3-5mm（要做 3 度以上的脱模角）再顺延作分型面。这样，前后模的分型面就是擦穿面！ 为什么要这么麻烦呢？原因：因为片材不会完
9、全与型腔准确的吻合且刚好比型腔边小 0.02mm。不管是机械或手工置入，绝不可能完全一丝不差的放到位。 所以，擦穿的分型面就像一个罩子般，把片材 罩住，起定位作用。 同样，所有的碰穿面也要改为擦穿面！ 因为 片材的定位非常重要，在模具上还要再想想其它的办法。比如，在碰穿面，前模镶两根针，插到后模，片材上留长些余料出来并对应模具做两个定位孔。在前模放入片材时，片材卡入镶针上，从而可很好把片材定位在前模型腔内。 合模时，因为碰穿面被改为了擦穿面，前模就像一把刀一样把片材多余的定位料切除（就算不是擦穿面，同样也能起到切出的作用） 。最终得到完好的 IMD 成品。 c、 片材在啤塑时的定位 主要靠自动装置、定位销、真空孔等。 如采用红外线控制等。 目前，国际上开发有 IMD 片材定位的新技术：静电荷。 即利用静电荷把片材牢牢地吸附在型腔内。如此项技术被广泛应用，将极大地提高 IMD 的生产效率！ （目前，国内还没有人研究此项技术，本人认为如对展开研究，一定会很有前途的！） 5、成型问题 待后续. 小结： IMD 模具在结构上与传统模具有特别的区别，主要在片材的定位方面。 IMD 成型技术与传统成型加工在架模,设备安装,成型条件等方面有较为严苛的要求,另模具亦与普通模具结构不一样,在调整开关模时应特别注意。
