数控车床加工与编程

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1、数控车床加工 1数控车床加工与编程数控车床加工与编程一、车床样例：一、车床样例：SK500(Fanuc-0TD 系统) 宝鸡机床厂二、二、G、M 代码祥解：（代码祥解：（Fanuc-0TDFanuc-0TD 系统系统）、G G 代码命令代码命令 1 1、代码组及其含义、代码组及其含义 “模态代码模态代码” 和和 “一般一般” 代码代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该 命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。 反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的

2、同组代码替换。 G G 代码代码 组别组别解释解释G00定位 (快速移动)G01直线切削G02顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G0301逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04暂停 (Dwell)G0900停于精确的位置G20英制输入G2106公制输入G22内部行程限位 有效G2304内部行程限位 无效G27检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G3000回到第二参考点G3201切螺纹G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置 (左侧)G4207 刀尖半径偏置 (右侧)G5000修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM数控车床加工 2G52设置局部坐标系G53选择机床坐标系G70精加工循环G7

3、1内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z 向步进钻削G75X 向切槽G7600切螺纹循环G90(内外直径)切削循环G92切螺纹循环G9401 (台阶) 切削循环G96恒线速度控制G9712恒线速度控制取消G9810固定循环返回起始点2 2、代码解释、代码解释: :G00定位 1.1. 格式格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者 移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。2.2. 非直线切削形式的定位非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是 直线，根据到达的顺序，机

4、器轴依次停止在命令指定的位置。 3.3. 直线定位直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速 率）定位于要求的位置。 4.4. 举例举例数控车床加工 3N10 G0 X100 Z65 G01直线插补1.1. 格式格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; 直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。 U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2.2. 举例举例 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ; X100.; 增量坐标程序 G01 U0.0 W-75. F0.2 ;

5、 U50. G02/G03 圆弧插补 (G02, G03) 1.1. 格式格式 G02(G03) X(U)_Z(W)_I_K_F_ ; G02(G03) X(U)_Z(W)_R_F_ ; G02 顺时钟 (CW)数控车床加工 4G03 逆时钟 (CCW) X, Z 在坐标系里的终点 U, W 起点与终点之间的距离 I, K 从起点到中心点的矢量 (半径值) R 圆弧范围 (最大 180 度)。2.2. 举例举例 绝对坐标系程序 G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 或 G02 X100. Z90. R50. F02; 增量坐标系程序 G02 U20. W-30. I50.

6、K0. F0.2; 或 G02 U20. W-30. R50. F0.2; G30第二原点返回 (G30) 坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起 刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具 便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。 G32切螺纹 (G32) 1.1. 格式格式 G32 X(U)_Z(W)_F_ ;数控车床加工 5G32 X(U)_Z(W)_E_ ; F 螺纹导程设置 E 螺

7、距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速 RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺 纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽 略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。2.2. 举例举例G00 X29.4; (1 循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32;Z4.;X29.;(2 循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.;Z4. G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42) 1.1. 格式格式 G41 X_ Z_; G42 X_ Z_;数控车床加工 6在刀具刃是

8、尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真 实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的 情况下刀尖半径会带来误差。 2.2. 偏置功能偏置功能 命令命令 切削位置切削位置刀具路径刀具路径G40G40取消取消刀具按程序路径的移动刀具按程序路径的移动G41G41右侧右侧刀具从程序路径左侧移动刀具从程序路径左侧移动G42G42左侧左侧刀具从程序路径右侧移动刀具从程序路径右侧移动 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不 重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按 一个假想的刀刃为基准，因此为测

9、量带来一些困难。 把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半 径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令 是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀数控车床加工 7尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀 带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 G54-G59工件坐标系选择(G54-G59) 1.1. 格式格式 G54 X_ Z_; 2.

10、2. 功能功能通过使用 G54 G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与 G 代码要相 对应如下： 工件坐标系 1 (G54) -工件原点返回偏移值-参数 1221 工件坐标系 2 (G55) -工件原点返回偏移值-参数 1222 工件坐标系 3 (G56) -工件原点返回偏移值-参数 1223 工件坐标系 4 (G57) -工件原点返回偏移值-参数 1224 工件坐标系 5 (G58) -工件原点返回偏移值-参数 1225 工件坐标系 6 (G59) -工件原点返回偏移值-参数 1226 在接通电源和

11、完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更 G54G59 的参数。工件外部 的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。 G 70精加工循环(G70) 1.1. 格式格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2.2. 功能功能 用 G71、G72 或 G73 粗车削后，G70 精车削。 G 71外园粗车固定循环(G71) 1.1. 格式格式 G71U(d)R(e)数控车床加工 8G71P(ns)Q(n

12、f)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) N(ns) .F_从序号 ns 至 nf 的程序段,指定 A 及 B 间的移动指令。 .S_ .T_ N(nf) d:切削深度(半径指定) 不指定正负符号。切削方向依照 AA的方向决定，在另一个值指定前不会改变。 FANUC 系统参数（NO.0717）指定。 e:退刀行程 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0718）指 定。 ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号。 u：X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） w: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 2.2. 功能功能

13、 如果在下图用程序决定 A 至 A至 B 的精加工形状,用d(切削深度)车掉指定的 区域,留精加工预留量u/2 及w。G 72端面车削固定循环(G72) 1.1. 格式格式 G72W（d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) t,e,ns,nf, u, w，f,s 及 t 的含义与 G71 相同。 2.2. 功能功能 如下图所示，除了是平行于 X 轴外，本循环与 G71 相同。数控车床加工 9G 73成型加工复式循环(G73) 1.1. 格式格式 G73U(i)W(k)R(d) G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) N(ns

14、) 沿 A A B 的程序段号 N(nf) i:X 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0719）指定。 k: Z 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0720）指定。 d:分割次数 这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号。 u：X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） w: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 2.2. 功能功能 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗 加工段造或铸造等方式已经加工成型

15、的工件。G74端面啄式钻孔循环(G74) 1.1. 格式格式 G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f)数控车床加工 10e:后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0722）指 定。 x:B 点的 X 坐标 u:从 a 至 b 增量 z:c 点的 Z 坐标 w:从 A 至 C 增量 i:X 方向的移动量 k:Z 方向的移动量 d:在切削底部的刀具退刀量。d 的符号一定是（+）。但是，如果 X（U）及 I 省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 2.2. 功能功能 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略 X（U）及 P，结果只在 Z 轴操作，用 于钻孔。G 75外经/内径啄式钻孔循环(G75) 1.1. 格式格式 G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f) 2.2. 功能功能 以下指令操作如下图所示，除 X 用 Z 代替外与 G74 相同，在本循环可处理断削， 可在 X 轴割槽及 X 轴啄式钻孔。数控车床加工 11G 76螺纹切削循环(G76) 1.1. 格式格式 G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d) G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(