车削轴类工件时产生废品的原因及预防方法

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1、车削轴类工件时产生废品的原因及预防方法车削轴类工件时产生废品的原因及预防方法废品种类产生原因预防方法尺寸精度达不到要求1.看错图样或刻度盘使用 不当2.没有进行试车削3.量具有误差或测量不准 确4.由于切削热的影响，使 工件尺寸发生变化5.机动进给没有及时关闭， 使车刀进给长度超过台 阶长度 6.车槽时，车槽刀主切削 刃太宽或太窄 7.尺寸计算错误，使槽的 深度不准确1.必须看清图样的尺寸要 求，正确使用刻度盘， 看清刻度值 2.根据加工余量算出背吃 刀量，进行试车削，然 后修正背吃刀量 3.量具使用强，必须检查 和调整零位，正确掌握 测量方法 4.不能在工件温度较高时 测量，如测量，应掌握

2、工件的收缩情况，或浇 注切削液，降低工件温 度 5.注意及时关闭机动进给， 或提前关闭机动进给， 再用手动进给到长度尺 寸 6.根据槽宽刃磨车槽刀主 切削刃宽度 7.对留有磨削余量的工件， 车槽时应考虑磨削余量产生锥度1.用一夹一顶或两顶尖装 夹工作时，后顶尖主轴 轴线上 2.用小滑板车外圆，小滑 板的位置不正，即小滑 板的基准刻度线跟中滑 板的 0 刻线没有对准 3.用卡盘装夹纵向进给车 削时，床身导轨与车床 主轴轴线不平行 4.工件装夹时悬伸较长， 车削时因切削力的影响 使前端让开，产生锥度 5.车刀中途逐渐磨损1.车削前必须通过调整尾 座找正锥度2.必须事先检查小滑板基 准刻度线与中滑板

3、的 0 刻线是否对准3.调整车床主轴与床身导 轨的平行度 4.尽量减少工件的伸出长 度，或另一端用后顶尖 支顶，以增加装夹刚度5.选用适宜的刀具材料， 或适当的降低切削速度圆度超差1.车床主轴间隙过大1.车削前检查主轴间隙，2.毛坯余量不均匀，切削 过程中背吃刀量变化太 大 3.工件用两顶尖装夹时， 中心孔接触不良，或后 顶尖顶的不紧并调整合适。如主轴轴 承磨损严重，则需更换 轴承 2.半精车后在精车3.工件用两顶尖装夹时必 须松紧适当，若回转顶 尖产生径向圆跳动，需 要及时修理或更换表面粗糙度达不到要求1.车床刚度低，如滑板镶 条太松，传动零件不平 衡或主轴太松引起振动 2.车刀刚度低，或伸出太 长引起振动 3.工件刚度低引起振动 4.车刀几何参数不合理， 如选用过小的前角，后 角，主偏角5.切削用量选用不当1.消除或防止由于车床刚 度不足而引起的振动 （如调整车床各部分的 间隙） 2.增加车刀刚度和正确装 夹车刀 3.增加工件的装夹刚度 4.选用合理的车刀几何参 数（如适当的增加前角， 选择合理的后角和主偏 角） 5.进给量不宜太大，精车 余量和切削速度应选择 适当