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1、丹东电厂输煤栈桥钢结构制作工程 施 工 方 案沈阳工业安装工程股份2021年7月19日一、钢结构制作(一)制作前的准备工作1、钢材采购、检验、储藏:(1)钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得使用。(2)钢材外表有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值1/3。(3)钢材外表锈蚀等应符合现行国家标准 ?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?GB8923规定的C级和C级以上。(4)连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家
2、现行有关标准的规定。(5)合格的钢材按种类、批号、材质、规格分类平整堆放，并做好标识。在钢材最底层垫上道木，防止被水侵蚀。(6)焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按种类、牌号、批号、规格分别存放在枯燥通风良好的储存仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干;焊丝应去除铁锈、油污以及其它污物。(7)材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并由质检人员在领料现场签字认可。2、图纸会审、节点构造细化:经图纸会审后，由我公司技术部负责本工程的各节点详图，进行节点构造细化。交设计部门确认后，放样工作人员进行翻样。材料放样后，经我公司技术部确认，本工程的放样工作即告完
3、成。(二)钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程:边缘加工矫正、成型放样、下料、切割生产准备备钢构件验收制孔焊接结构组装(三)放样、下料和切割1、按照施工图上的几何尺寸，以1:1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。2、钢材下料前先采用40x4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过标准及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢外表上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩
4、余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5、构件钢板采用WKQ-600OGS数控火焰切割机下料。6、切割前应将钢材外表距切割边缘5Omm范围内的铁锈、油污等去除干净;切割后断口边缘的熔瘤、飞溅物应去除，断口上不得有裂纹和大于1的缺棱，并应去除毛刺。7、切割截面与钢材外表不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0。8、机械剪切的零件，其剪切与下料线的允许偏差不得大于2.0。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。(四)矫正和成型1、普通碳素结构钢在高于-16，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材外表不应有明显的凹面和损伤，外表划痕深度不大于0.5mm。2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半
5、径和最大弯曲矢高应按设计和标准要求进行加工。3、H型钢先采用JZ40矫正机进行翼缘板的矫正;焊接旁弯变形用卧式油压机进行矫正。(五)边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，分别采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。(六)制孔1、高强螺栓孔壁采用进口数控钻床制孔。2、腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。3、普通螺栓的孔径比栓杆直径大1;高强螺栓的孔径比栓径大2mm(图中另有说明者除外)孔径的允许偏差超过设计或标准规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。(七)组装1、板材、型材的拼接应在组装前进行，工型
6、截面各杆件的主材拼接应防止在同一截面上发生;构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接外表及焊缝每边3050范围内的铁锈、毛刺和油污必须去除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图
7、号、构件号和件数，以便查找。7、焊接结构组装按需分别选用以下工具:(1)卡兰或铁楔夹具:可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。(2)槽钢夹紧器:可用于装配板结构的对接接头。(3)矫正夹具及拉紧器:矫正夹具用于装配钢结构;拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。(4)正后丝扣推撑器:用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。8、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与焊接的材料相同，并应有合格证的工人点焊。9、焊接结构组装工艺:(1)无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。(2)放组装胎时放出收缩余量，一般放至上限(L24m时放5
8、，L24m时放8)。10、上下翼缘板和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并防止与加劲板重合，腹板拼接焊缝与他平行的加劲板至少相距2OOmm，腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距2OOmm。11、无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫干后进行大组装。组装前先进行根本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格前方可封孔完全密闭的构件内外表可不涂装。(八)成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。2、用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。3、按照施工图要求和施工标准规
9、定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。(九)成品保护1、堆放构件时，地面必须垫平，防止支点受力不均。构件的吊点、支点应合理;构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号时不得损坏底漆。(十) 钢结构的焊接1、材料1电焊条:按照设计及标准要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。2作业条件a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。b、准备好所需施焊工具，焊接电源。c、在钢结构车间施焊区施焊。d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，那么
10、重新考核后才准上岗。e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格前方能施焊。2、操作工艺(1)焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。(2)首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才允讲采用。(3)钢构架的翼缘和腹板与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符合现行国家标准GBg85的规定。(4)多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须去除后再焊。(5)凡施工图中未注明的焊缝，均为满焊。焊缝高度为L5倍较薄构件厚且不小于hf要4mm。凡施工
11、图中未注明的角焊缝，板厚小于6mm，hf=6mm，板厚大于6mm，hf=t-2mm。(6)要求焊成四面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。(7)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处埋，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可进行处理。(8)严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。花坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。不同厚度、宽度钢板的等强度对接焊时，应作之1:4的渐变截面。(9)钢构件主材的工厂对接焊缝、端板与梁、支座底板的连接焊缝 (除注明外)，均应符合二级焊缝质量标准，其余均应符合三级质量标准。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝，为二级焊缝质量标准;5Ot以上重级工作制
12、吊车梁与腹板的T型焊缝，为一级焊缝质量标准。一、二级焊缝采用无损探伤进行内部缺陷的检查。(10)为了减少焊接变形与应力，公司采取如下措施:a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b、收缩量大的焊缝先焊接。c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。e不采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消f、采用刚性固定法:用火具夹紧被焊零件能显著减少焊件的剩余变形及翅曲。g、锤击法:锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。焊接结构变形的娇正。见矫正和成型中的H
13、型娇正机矫正原理图和油压机调型原理图。(十一)摩擦面加工处理1、摩擦面加工:本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有-定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接外表产生足够的摩擦力，以到达传递外力的目的。2、喷丸方式处理摩擦面:喷丸粒径选用1.23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa(不含有水份和任何油脂)，喷距100-300mm，喷角为90、45，处理后基材外表应到达Sa21/2乃级，呈均匀一致的金属本色。喷丸外表粗糙度达50-7Oum可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。3、经处理好的摩擦面，不能有毛刺 (钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等)，不允许再打磨或锤击、碰撞。处
14、理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。4、高强度螺栓连接的板叠接触面需平整(不平度1.Omm)。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.Omm可不处理;间隙为13mm时应将高出胸一侧磨成l:l0的斜面，打磨方向与受力方向垂直;间隙大3.Omm时那么应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5、出厂前作抗滑移系数试验，结果须符合设计值要求。(十二)预拼装在工厂进行预拼装，其目的是出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。l、预拼装数每批抽1020%，但不少于l组。2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度:A300一10OOm2允讲偏差值2mm;A
15、1000一5000m2允许偏差3mm;(1)预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，存杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不管柱、梁、支撑，应不少于二个支撑点。2预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。(3)所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件要能互换而不影响整体几何尺寸。4在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲搅、锤击。3、高强度螺栓在连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.Omm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85% 当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能通过的孔
