丁二烯工艺管道安装方案

福建联合石工新建化工装置项目6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案工艺管道安装施工技术方案编制：施工技术审核：安全管理审核：质量管理审核：批准：中石化第十建设有限公司福炼工程项目部2013 年 4 月福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案目目录录1、工程概况.22、编制依据.23、施工工序.24、材料检验.35、防腐.56、管道预制.57、管道安装.68、管道焊接.129、管道系统试验.1510、绝热.1611、质量保证措施.1812、HSE 安全管理措施.2113、劳动力计划.2414、施工技措用料.2415、施工机具.25第 1 页/共 28 页福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案1 1、工程概况、工程概况福建联合石油化工有限公司 6 万吨/年丁二烯抽提装置位于厂区 8 号路北侧（属新厂区），装置西侧为 MTBE/丁烯-1 装置，北侧为总变电站，南侧为汽电联产装置，东侧为催化干气提浓装置、区域变电所及机柜间。本装置由中国石化工程建设有限公司（SEI）负责设计，由南京扬子石化工程监理有限责任公司负责监理。工程量简介：碳钢管道 24700 米、不锈钢管道 728 米、低温钢管道 302 米、阀门 4586台。2 2、编制依据、编制依据2.1 中国石化工程建设有限公司提供的工艺管道图纸；2.2 中国石化工程建设有限公司提供的管架通用图；2.3工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；2.4石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011；2.5现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；2.6石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T 3517-2001；2.7石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范SH/T 3064-2003；2.8阀门检验与管理规程SH3518-2000；2.9承压设备无损检测JB4730-2005；2.10石油化工施工安全技术规程GB50484-2008；2.11石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2007；2.11阀门的检验与试验JBT9092-99；2.12质量管理计划FREP002-PMG-QAD-PL-0012.13检试验计划FREP002-PMG-QAD-PL-0022.14管道质量检查标准FREP002-PMG-QAD-QIS-0042.15管道安装工程质量控制要点FREP002-PMG-QAD-WI-0033 3、施工工序、施工工序见图 3。第 2 页/共 28 页福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案4 4、材料检验、材料检验施工准备材料检验阀门试压管材（防腐）预制转动焊口无损检测管道安装固定焊口无损检测管道试压、吹洗（防腐修补、绝热工程施工）交工验收4.1 管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并必须具有质量证明文件或合格证。无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。4.2 钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管内外表面的锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。4.3 管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号、属特种设备范围的质量证明文件和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。4.4 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。不锈钢、低温钢螺栓及螺母按规范要求进行光谱分析、硬度检测、低温冲击、晶间腐蚀试验，并出具相应合格报告。第 3 页/共 28 页福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案4.5 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。4.6 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。4.7 阀门检验4.7.1 阀门安装前，应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。4.7.2 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍；阀门密封试验压力，采用液体时为阀门公称压力的 1.1 倍，采用气体时为 0.6Mpa。液压强度试验时应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压 5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。4.7.3 阀门的阀座密封面应进行密封性试验。密封性试验时向处于关闭状态的被检测密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验，停压 2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：a）规定了介质流通方向的阀门应按规定介质流通方向；b）没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；c）有两个密封面的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；d）止回阀类阀门应沿着使阀瓣关闭的方向。4.7.4 阀门进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄露，阀门结构不得破坏。4.7.5 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验。试验压力为阀门公称压力的1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 2min，无渗漏为合格。4.7.6 检验、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门关闭，出入口封闭，并作出明显的标识。4.7.7 阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式应符合 SH3503-2007 的规定。4.8 防腐材料检验4.8.1 抛丸、喷砂清理的磨蚀材料必须干净、干燥，且不含油类或污染物。颗粒尺寸应满足规定的清理表面。硅酸盐类砂子不允许使用。第 4 页/共 28 页福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案4.8.2 用于修复损坏区域表面的材料应与最初使用的材料相同或相当。4.8.3 无机富锌底漆干膜中的含锌量应为 85%。4.8.4 环氧富锌漆干膜的的含锌量应为 80%。4.8.5 锌粉中的铅含量 Pb1%。4.8.6 发送到使用地点的油漆材料应是没有开启，原厂包装并带有清晰产品标识、批号、产品有效期、保存期、制造厂商的资料和色标的产品。容器有损伤的产品不得使用。4.8.7 油漆材料的搬运和贮藏应按照制造厂商最新版的说明书要求，且要防止损坏、防潮，防止阳光直射，油漆贮藏环境的温度为 532，油漆应进行见证取样送检。4.9 绝热材料4.9.1 保温材料应有出厂合格证和质量证明书，具体数据应符合规范要求。4.9.2 保温材料及其制品，应具有安全使用温度和耐燃烧性能（不燃性、难燃性、可燃性）数据，并应符合设计要求。4.9.3 保温材料及其制品，其规格性能等技术要求应符合设计文件的规定。4.9.4 保温材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。4.9.5 不合格的保温材料及其制品，不得使用。4.9.6 保护层材料4.9.7 本工程使用的保护层材料主要为=0.5mm 厚的平铝合金板。平铝合金板的外形尺寸应符合要求，不得有皱折、穿孔、破裂等现象。5 5、防腐、防腐严格执行设计要求、标准规范和业主的相关管理规定，具体见专项施工方案。6、管道预制管道预制6.1 一般规定6.1.1 预制前仔细核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑现场组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。6.1.2 管道预制应按施工图（单线图）或工管表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；6.2 预制6.2.1 管子切割时，宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。管子切第 5 页/共 28 页福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象，管子切口端面倾斜偏差（图 5.2）不应大于管子外径的 1，且不超过 3mm。图 5.2 管子切口端面倾斜偏差管子切口端面倾斜偏差6.2.2 检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。6.2.3 管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验应符合设计文件的规定。6.3 管道支吊架制作6.3.1 管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式、加工尺寸、材质应符合设计要求。6.3.2 钢板、型钢宜用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：剪切线与号料线偏差不大于 2mm；切口处表面无裂纹；型钢端面剪切斜度不大于 2mm。6.3.3 采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：手工切割的切割线与号料线的偏差不大于 2mm；半自动切割的切割线与号料线的偏差不大于 1.5mm；切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的 10%，且不大于 2mm。6.3.4 管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。6.3.5 管道支、吊架的卡环或“U”型卡宜用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。6.3.6 滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。6.3.7 管道支、吊架制作、组装后，外形尺寸偏差不得大于 3mm，并作编号和标识。第 6 页/共 28 页福建联合石化新建化工装置项目 6 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装施工技术方案7 7、管道安装、管道安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。7.1 管道安装应具备的条件7.1.1 与管道有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理工序交接；7.1.2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；7.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格；7.1.4 管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。7.1.5 管道安装的基本原则先大管，后小管；先干线，后支线.由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。7.2 安装的一般要求7.2.1 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。7.2.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7.2.3 当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口。7.2.4 固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除。固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。7.2.5 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，见图 7.2。当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm 时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为 10mm。图 7.2 管道对口平直度1钢板尺；e管子对口时的平直度7.2.6 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。7.2.7 管道安装时，应检查法