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1、7-4.说明以下概念的本质区别： 1）一次再结晶和二次再结晶； 2）再结晶时晶核长大和再结晶后晶粒长大。,定义 一次再结晶：冷变形后的金属加热到一定温度，保温足够时间后，在原来的变形组织中产生了无畸变的新的等轴晶粒，位错密度显著下降，性能发生显著变化恢复到冷变形前的水平，称为（一次）再结晶。它的实质是新的晶粒形核、长大的过程。 二次再结晶：经过剧烈冷变形的某些金属材料，在较高温度下退火时，会出现反常的晶粒长大现象，即少数晶粒具有特别大的长大能力，逐步吞食掉周围的小晶粒，其最终尺寸超过原始晶粒的几十倍或上百倍，比临界变形后的再结晶晶粒还要粗大得多，这个过程称为二次再结晶。二次再结晶并不是晶粒重新
2、形核和长大的过程，它是以一次再结晶后的某些特殊晶粒作为基础而异常长大，严格来说它是特殊条件下的晶粒长大过程，并非是再结晶过程。 本质区别：是否有新的形核晶粒。,2、 再结晶时晶核长大和再结晶后的晶粒长大。 定义 再结晶晶核长大：是指再结晶晶核形成后长大至再结晶初始晶粒的过程。其长大驱动力是新晶粒与周围变形基体的畸变能差，促使晶核界面向畸变区域推进，界面移动的方向，也就是晶粒长大的方向总是远离界面曲率中心，直至所有畸变晶粒被新的无畸变晶粒代替。 再结晶后的晶粒长大：是指再结晶晶核长大成再结晶初始晶粒后，当温度继续升高或延长保温时间，晶粒仍然继续长大的过程。此时，晶粒长大的驱动力是晶粒长大前后总的
3、界面能的差，界面移动的方向，也就是晶粒长大的方向都朝向晶界的曲率中心，直至晶界变成平面状，达到界面能最低的稳定状态。 本质区别： 1、长大驱动力不同 2、长大方向不同，即晶界的移动方向不同。,7-6 何谓临界变形度？在工业生产中有何实际意义。 临界变形度：金属在冷塑性变形时，当变形度达到某一数值（一般金属均在2%-10%范围内）时，再结晶后的晶粒变得特别粗大。把对应得到特别粗大晶粒的变形度称为临界变形度。 实际意义：通常，粗大的晶粒对金属的力学性能十分不能，降低力学性能指标，因此在实际生产时，应当避免在临界变形度范围内进行压力加工。但是，有时为了某种特殊目的，需要得到粗晶粒钢时，例如用于制造电
4、机或变压器的硅钢来说，晶粒越粗大越好（磁滞损耗小，效应高），可以利用这种现象，制取粗晶粒甚至单晶。,9-3 试述珠光体形成时钢中碳的扩散情况及片、粒状珠光体的形成过程？ 答： 珠光体形成时碳的扩散：珠光体形成过程中在奥氏体内或晶界上由于渗碳体和铁素体形核，造成其与原奥氏体形成的相界面两侧形成碳的浓度差，从而造成碳在渗碳体和铁素体中进行扩散，简言之，在奥氏体中由于碳的扩散形成富碳区和贫碳区，从而促使渗碳体和铁素体不断地交替形核长大，直至消耗完全部奥氏体。片状珠光体形成过程：片状珠光体是渗碳体呈片状的珠光体。 首先在奥氏体晶界形成渗碳体晶核，核刚形成时与奥氏体保持共格关系，为减小形核的应变能而呈片
5、状。渗碳体长大的同时，使其两侧的奥氏体出现贫碳区，从而为铁素体在渗碳体两侧形核创造条件，在渗碳体两侧形成铁素体后，铁素体长大的同时造成其与奥氏体体界面处形成富碳区，这又促使形成新的渗碳体片。渗碳体和铁素体如此交替形核长大形成一个片层相间大致平行的珠光体区域，当其与其他部位形成的珠光体区域相遇并占据整个奥氏体时，珠光体转变结束，得到片状珠光体组织。,9-3 试述珠光体形成时钢中碳的扩散情况及片、粒状珠光体的形成过程？ 答： 粒状珠光体的形成过程：粒状珠光体是渗碳体呈颗粒状分布在铁素体基体上。 粒状珠光体可以有过冷奥氏体直接分解而成，也可以由片状珠光体球化而成，还 可以由淬火组织回火形成。原始组织
6、不同，其形成机理也不同。 这里只介绍由过冷奥氏体直接分解得到粒状珠光体的过程： 要由过冷奥氏体直接形成粒状珠光体，必须使奥氏体晶粒内形成大量均匀弥散的渗碳体晶核，即控制奥氏体化温度，使奥氏体内残存大量未溶的渗碳体颗粒；同时使奥氏体内碳浓度不均匀，存在高碳区和低碳区。再将奥氏体冷却至略低于Ar1以下某一温度缓冷，在过冷度较小的情况下就能在奥氏体晶粒内形成大量均匀弥散的渗碳体晶核，每个渗碳体晶核在独立长大的同时，必然使其周围母相奥氏体贫碳而形成铁素体，从而直接形成粒状珠光体。,9-5 简述钢中板条马氏体和片状马氏体的形貌特征和亚结构，并说明它们在性能上的差异。 答：板条马氏体的形貌特征：其显微组织
7、是由成群的板条组成。一个奥氏体晶粒可以形成几个位向不同的板条群，板条群由板条束组成，而一个板条束内包含很多近乎平行排列的细长的马氏体板条。每一个板条马氏体为一个单晶体，其立体形态为扁条状，宽度在0.025-2.2微米之间。在这些密集的板条之间通常由含碳量较高的残余奥氏体分割开。 板条马氏体的亚结构：高密度的位错，这些位错分布不均匀，形成胞状亚结构，称为位错胞。,片状马氏体的形貌特征：片状马氏体的空间形态呈凸透镜状，由于试样磨面与其相截，因此在光学显微镜下呈针状或竹叶状，而且马氏体片互相不平行，大小不一，越是后形成的马氏体片尺寸越小。片状马氏体周围通常存在残留奥氏体。 片状马氏体的亚结构：主要为
8、孪晶，分布在马氏体片的中部，在马氏体片边缘区的亚结构为高密度的位错。,板条马氏体与片状马氏体性能上的差异: 马氏体的强度取决于马氏体板条或马氏体片的尺寸，尺寸越小，强度越高，这是由于相界面阻碍位错运动造成的。 马氏体的硬度主要取决于其含碳量。 马氏体的塑性和韧性主要取决于马氏体的亚结构。 差异性： 片状马氏体强度高、塑性韧性差，其性能特点是硬而脆。 板条马氏体同时具有较高的强度和良好的塑韧性，并且具有韧脆转变温度低、缺口敏感性和过载敏感性小等优点。,9-7 何谓魏氏组织？简述魏氏组织的形成条件、对钢的性能的影响及其消除方 法？ 答： 魏氏组织：含碳小于0.6%的亚共析钢或大于1.2%的过共析钢
9、在铸造、锻造、轧制后的空冷，或者是焊缝热影响区的空冷过程中，或者当加热温度过高并以较快 速度冷却时，先共析铁素体或先共析渗碳体从奥氏体晶界沿一定的晶面向晶内生长，并且呈针片状析出。在光学显微镜下可以观察到从奥氏体晶界生长出来的近乎平行或其他规则排列的针状铁素体或渗碳体以及其间存在的珠光体组织，这类组织称为魏氏组织。前者称铁素体魏氏组织，后者称渗碳体魏氏组织。 魏氏组织的形成条件：魏氏组织的形成与钢中的含碳量、奥氏体晶粒大小及冷却速度有关。只有在一定含碳范围内并以较快速度冷却时才可能形成魏氏组织，而且当奥氏体晶粒越细小时，形成魏氏组织的含碳量范围越窄。因此魏氏组织通常伴随奥氏体粗晶组织出现。 对
10、钢性能的影响：其为钢的一种过热缺陷组织，使钢的力学性能指标下降，尤其是塑韧性显著降低，脆性转折温度升高，容易引起脆性断裂。需要指出的是，只有当奥氏体晶粒粗化，出现粗大的铁素体或渗碳体魏氏组织并严重切割基体时降，才使钢的强度和韧性显著降低。 消除方法：可以通过控制塑性变形程度、降低加热温度、降低热加工终止温度，降低热加工后的冷却速度，改变热处理工艺，例如通过细化晶粒的调质、正火、完全退火等工艺来防止或消除魏氏组织。,9-11 何为第一类回火脆性和第二类回火脆性？它们产生的原因和消除方法？答：定义： 回火脆性：淬火钢回火时的冲击韧性并不总是随回火温度的升高单调的增高，有些钢在一定的温度范围内回火时
11、，其冲击韧性显著下降，这种脆化现象称为回火脆性。 第一类回火脆性：钢在250-400温度范围内回火时出现的回火脆性称为第一类回火脆性，也称低温回火脆性。 第二类回火脆性：钢在450-650温度范围内回火时出现的回火脆性称为第二类回火脆性，也叫高温回火脆性。,9-11 何为第一类回火脆性和第二类回火脆性？它们产生的原因和消除方法？ 答： 产生原因： 第一类回火脆性：低温回火脆性几乎在所有的工业用钢中都会出现。一般认为，其产生是由于马氏体分解时沿马氏体条或片的界面上析出断续的薄壳状碳化物，降低了晶界的断裂强度，使晶界称为裂纹扩展的路径，因而产生脆性。 第二类回火脆性：高温回火脆性主要在合金结构钢中
12、出现，碳钢中一般不出现这种脆性。其产生原因主要是As、Sn、Pb、Sb、Bi、P、S等有害杂质元素在回火冷却过程中向原奥氏体晶界偏聚，减弱了奥氏体晶界上原子间的结合力，降低晶界的断裂强度。Mn、Ni、Cr等合金元素不但促进这些杂质元素向晶界偏聚，而且自身也向晶界偏聚，进一步降低了晶界断裂强度，增加回火脆性。,消除方法： 第一类回火脆性： A、避开脆化温度范围回火 B、用等温淬火代替淬火+回火 C、在钢中加入Nb、V、Ti等细化奥氏体晶粒元素，增加晶界面积 D、降低杂质元素含量 第二类回火脆性： A、高温回火后采用快速冷却方法可以抑制回火脆性，但不适用于对回火脆性敏感的较大工件 B、在钢中加入N
13、b、V、Ti等细化奥氏体晶粒元素，增加晶界面积 C、降低杂质元素含量 D、加入适量的Mo、W等合金元素可抑制杂质元素向原奥氏体晶界的偏聚 E、对亚共析钢可采取A1-A3临界区的亚温淬火方法，使P等杂质元素溶入残留的铁素体中，减轻它们向原奥氏体晶界的偏聚程度 F、采用形变热处理方法，可以细化晶粒，减轻高温回火脆性,9-12 比较过共析钢的TTT曲线和CCT曲线的异同点。为什么在连续冷却过程 中得不到贝氏体组织？与亚共析钢的CCT曲线中Ms线相比，过共析钢的Ms线有何不同点，为什么？ 答： TTT曲线和CCT曲线的异同点： 相同点： 1、都具有渗碳体的先共析线。 2、相变都有一定的孕育期。 3、曲
14、线中都有一条相变开始线和一条相变完成线。 不同点： 1、CCT曲线中无贝氏体转变区。 2、CCT曲线中发生相变的温度比TTT曲线中的低 3、CCT曲线中发生相变的孕育期比TTT曲线中长。 得不到贝氏体组织的原因： 在过共析钢的奥氏体中，碳浓度高，使贝氏体孕育期大大延长，在连续冷却转变时贝氏体转变来不及进行便冷却至低温。 Ms线的不同点及原因： 不同点：亚共析钢的CCT曲线中的Ms线右端呈下降趋势，而过共析钢的CCT曲线中的Ms线右端呈上升趋势。 原因：这是因为在亚共析钢中由于先共析铁素体的析出和贝氏体转变，造成周围奥氏体的富碳，从而导致Ms线下降。而过共析钢由于先共析渗碳体的析出，而且在连续冷
15、却过程中也无贝氏体转变，使周围奥氏体贫碳，导致Ms线上升。,9-13 阐述获得粒状珠光体的两种方法？ 答： 粒状珠光体可以有过冷奥氏体直接分解而成，也可以由片状珠光体球化而成，还 可以由淬火组织回火形成。原始组织不同，其形成机理也不同。 1、由过冷奥氏体直接分解得到粒状珠光体的过程： 要由过冷奥氏体直接形成粒状珠光体，必须使奥氏体晶粒内形成大量均匀弥散的渗碳体晶核，即控制奥氏体化温度，使奥氏体内残存大量未溶的渗碳体颗粒；同时使奥氏体内碳浓度不均匀，存在高碳去和低碳区。再将奥氏体冷却至略低于Ar1以下某一温度缓冷，在过冷度较小的情况下就能在奥氏体晶粒内形成大量均匀弥散的渗碳体晶核，每个渗碳体晶核
16、在独立长大的同时，必然使其周围母相奥氏体贫碳而形成铁素体，从而直接形成粒状珠光体。 2、由片状珠光体直接球化而成的过程： 将片状珠光体钢加热至略低于A1温度长时间保温，得到粒状珠光体。此时，片状珠光体球化的驱动力是铁素体和渗碳体之间相界面（或界面能）的减少。 3、由淬火组织回火形成的过程 将淬火马氏体钢加热到一定温度以上回火，使马氏体分解、析出颗粒状渗碳体，得到回复或再结晶的铁素体加粒状渗碳体的组织。,9-14 金属和合金的晶粒大小对力学性能有何影响？获得细晶粒的方法？答：此题主要是指奥氏体晶粒 晶粒大小对力学性能影响： 奥氏体晶粒小：钢热处理后的组织细小，强度高、塑性好，冲击韧性高。 奥氏体晶粒大：钢热处理后的组织粗大，显著降低钢的冲击韧性，提高钢的韧脆 转变温度，增加淬火变形和开裂的倾向。当晶粒大小不均匀时， 还显著降低钢的结构强度，引起应力集中，容易产生脆性断裂。 获得细晶粒的方法： 1、降低加热温度，加快加热速度，缩短保温时间，采用快速加热短时保温的奥 氏体化工艺。 2、冶炼过程中用Al脱氧或在钢种加入Zr、Ti、Nb、V等强碳化物形成元素， 能形成高熔点的弥散碳化物和氮化物，可以细化奥氏体晶粒。 3、细小的原始组织可以得到细小的奥氏体晶粒，可以采用多次快速加热-冷却的 方法细化奥氏体晶粒。 4、采用形变热处理可以细化奥氏体晶粒。,
