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1、铁水硅高条件下转炉的冶炼操作总结及对策9 月份共有 188炉造双渣，喷溅 16 炉，喷溅率 8.5%。造成石灰消耗、钢铁料消耗升高。下表为8 月份消耗与 9 月份造双渣消耗对比：钢种8 月份消耗9 月份双渣消耗石灰 对比钢铁料对 比石灰钢铁料石灰钢铁料SS400 67.6 1078.5 77 1086 +9.4 +7.5 普碳60.1 1077 68.6 1082 +8.5 +5 SPHD 64.5 1078.4 79.2 1094 +14.7 +15.6 一、16 炉喷溅原因分析：除 1#炉丙班、 3#炉甲班没有喷溅外，其余10 个小组都有喷溅，情况如下：炉座1#炉2#炉3#炉班次甲乙丙丁甲
2、乙丙丁甲乙丙丁小喷2 1 0 1 1 2 2 1 0 3 0 1 中喷1 1 具体分析：1、侥幸心理没造双渣，有5 炉，造成 4 炉小喷， 1炉中喷。2、中期化渣早，控制不住，喷溅，有4 炉。通过分析此类喷溅特点是：倒渣后，吹炼枪位较高，在89 分钟之间化渣，此类炉渣往往在提枪后30 秒左右就能化透，比正常化渣时间提前了约23 分钟。炉渣呈泡沫渣，这时熔池内正处于碳氧强烈反应期，生成的大量的CO 气泡携带着钢渣从炉口喷出。3、中后期温度高造成的喷溅1 炉。分析为一次性加入冷料多，熔池温度骤然下降，温度上来后造成喷溅。4、前期小喷 7 炉。主要为泡沫渣喷溅。渣量大，渣层厚，氧化铁聚集。碱度低，生
3、成的气体带动炉渣涌出。5、从总体废钢来看，废钢数量较少，平均为每炉12吨；铁块每炉平均25吨。二、铁水硅含量高，给转炉操作带来一定影响，造成金属、温度损失大，冶炼时间延长，为保证生产的顺利进行，特对铁水硅高条件下的转炉的操作做如下规定：操枪工接到倒罐站兑铁情况后必须对硅量进行计算，铁水硅含量0.8 %时必须采用双渣操作，具体操作如下：1、废钢的确定：铁水硅在0.8%1.1%之间，铁水温度在12901310之间，加入废钢10 吨，渣钢 5 吨，铁块为 1216 吨；铁水硅 1.1%，铁水温度大于 1310，加入废钢10 吨，渣钢 5 吨，铁块为 1520吨。2、头批渣料的确定： 要求上炉留渣量大
4、于1/2。在留渣量为 1/2 左右时，头坯料为石灰 6.5吨左右，轻烧白云石2.5 吨左右；全部留渣时，要求石灰5.5吨左右，轻烧白云石2.5 吨左右。以保证前期石灰尽快熔化，炉渣碱度迅速达到1.7 左右，氧化镁达到8%以上，减少炉衬的浸蚀。3、硅高铁水降枪吹炼时火焰较少，火焰呈暗红色且火焰较直。基本上没有碳花，较少看到碳焰。由于留渣所以开始吹炼时枪位比正常高510cm，氧压正常使用。以尽快熔化炉渣。 吹炼 11.5 分钟加入头批料。 开吹 45 分钟左右，Si、Mn 氧化完毕，炉口碳焰上来之后，有稀薄渣从炉口溢出时，提枪倒渣。4、倒渣后的冶炼操作：石灰的确定： 倒渣后，铁水中的磷已去掉50%
5、70%，此时应确定以后的渣料，倒渣后普碳钢、低合金的石灰加入量应按2530Kg/t 钢掌握； SS400按3037Kg/t 掌握，SPHD 按 3842Kg/t 掌握。由于倒掉了一部分炉渣，氧化镁有所降低，应补充轻烧白云石500800Kg/炉。温度的调节：适量使用矿石，吨钢用量约10Kg，其余使用铁皮球及生白云石调节。生白云石用量吨钢约8Kg。枪位的控制：倒渣后，由于热量的损失， 炉内需要升温来保证渣料的熔化，此时枪位应比正常吹炼枪位低510cm，达到快速升温。同时有效抑制氧化铁的富集，防止喷溅。吹炼10 分钟左右，温度提上来后，再适当高枪位化渣。三、此方法经过实践，基本能够正常冶炼，吹炼中喷溅基本能够得到控制。下面为 10月 4 日硅高时冶炼的一些数据：铁水 Si 1.02%1.38%，共有 9 炉造双渣，硬线4 炉，SS400 5炉; 硬线钢吨钢消耗石灰： 74.5Kg。轻烧： 18.8 Kg; SS4OO吨钢消耗石灰： 68.8Kg。轻烧： 21 Kg; 其中全留渣 4 炉，其余 5 炉留渣量为 1/21/3; 冶炼工艺基本是按照下发的铁水硅高冶炼操作要点执行。技术科2005/10/6
