高线厂过程控制稳定性改善-070125-詹铁平 (nxpowerlite)

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1、过程控制稳定性改善D阶段项目进程介绍DMAICD1 项目选题理由D3 确定项目CTQD2 客户需求/VOCD2 客户需求/VOBD4 y2 的测量系统分析D5 y2 的现状水平分析D6 y2 的分布规律D7 y2 的目标值设定D8 项目的财务收益预算y :轧检废量降低y :稳定性系数KD4 y1 的测量系统分析D5 y1 的现状水平分析D6 y1 的分布规律D7 y1 的目标值设定选题理由(公司战略角度)DMAIC质量方针质量方针企业目标企业目标公司经营战略需要公司经营战略需要打造精品钢材,追求顾客满意公司2006年质量目标:建立健全质量标 准体系,内控标准覆盖率达100%、内控 标准落实执行

2、率85%。运用“六西格玛“ 管理方法持续改进产品质量,重点质量指 标稳定改进率达95%以上。做精做强,成本领先成为世界生产企业质量目标质量目标炼铁炼铁检验检验炼钢炼钢轧钢轧钢入库入库生产的主要流程:质检质检加强过程控制保加强过程控制保 证体系执行有效证体系执行有效采购采购销售销售采购采购 进厂检验进厂检验 炼铁炼铁 炼钢炼钢 轧钢轧钢 成品检验成品检验 入库入库 销售销售制订执行监督纠正能力较强能力一般能力较弱流程框架结构DMAIC加热轧钢精整三级作业文件加热轧制精整程序文件工序确定的主要流程为:原料加热 轧制 精整二级作业文件注:注: 能力很强能力很强能力一般能力一般能力较弱能力较弱确定:二

3、级作业文 件在轧制工序的执 行力度为流程稳定运 行的薄弱环节。 制 订加热轧制精整监 督执 行纠正与预防工序选题理由(外部不良)DMAIC2006年品质量波动,用户要求索赔损失情况 :2006年上半年质量异 议损失率为0.69元/吨 ,而影响质量的原因体 现在:半成品控制不稳 定、导卫不定期损坏等 造成折叠;偏移、维护 不理想造成表面划伤等 等过程控制不稳定原因 导致冷镦开裂。因此: 要改善提高过程控制的 稳定性。选题理由(内部不良)DMAIC2005年废量为4891.906吨,月均废品 量为407.659吨;2006年废量为2945.189吨 ,月均废品量为368.15吨。 78.41%5.

4、2%16.40%注意指标、成本!废品产生的原因主要 为工艺、设备控制不 稳定。体现在:未严 格按各项标准执行, 生产过程控制不稳定 。废品量越大对成材 率等主要经济技术指 标的影响极大,使成 本难以完成。因此: 要改善提高过程控制 的稳定性。分析客户需求DMAIC需 求抱 怨 VOC外部客户要求保证产品质量稳定产品情况严重下道工序要求提高过程控制稳定性,减少 开裂情况;减少轧检废。情况严重;轧检废品多。VOB公司降低质量异议损失率过程控制不稳定使产品质量 不稳定 厂内降低改判率;减少轧检废。不合格,改判率高;轧检废 品多,影响其他指标。VOP流程工序优质的钢坯;设备等辅助设施正 常运行。常常达

5、不到理想的质量要求 ;设备长期运行,故障 多。确定CTQY的定义过程控制稳定性改善Y的CTQ确定Y1:过程控制稳定性系数K提升检废品量降低Y2:一线月轧检废量低于 300吨DMAICY1的测量系统分析DMAICY1:K=K1*K2*K3 K1=实际执行次数/标准要求执行次数 K2=实际执行项目数/所有要求执行项目数K3=实际整改情况/总体发现的问题数量 Y1的现状水平分析DMAICY1的分布规律DMAICK1点检数 量有效性 系数的测 量测量方法:9月17日至 23日,小组成员分成3 组,分别对四大班的粗 中轧、预精轧、精轧岗 位的点检次数情况进行 检查测试。结果k1为:17181920212

6、223要 求 次 数实 际 次 数要 求 次 数实 际 次 数要 求 次 数实 际 次 数要 求 次 数实 际 次 数要 求 次 数实 际 次 数要 求 次 数实 际 次 数要 求 次 数实 际 次 数1组 测量 粗中 轧夜丁43丙44丙44乙44乙43甲44甲43白甲44甲44丁44丁43丙44丙44乙44中乙44乙43甲44甲44丁44丁44丙442组 测量 预精 轧夜丁44丙44丙44乙44乙44甲44甲44白甲44甲44丁44丁44丙43丙44乙44中乙44乙44甲44甲44丁44丁44丙443组 测量 精轧夜丁44丙44丙43乙44乙43甲43甲44白甲43甲44丁44丁44丙44丙

7、44乙44中乙44乙44甲44甲44丁44丁44丙44白班中班夜班136班次未点检次数K1=0.88快赢机会1: 加强对夜班生 产的管理,保 证按时点检, 生产稳定。Y1的分布规律DMAIC甲乙丙丁红坯尺寸轧制线冷却水管油气管干油润滑压下导卫辊、槽活套平衡缸碎断剪夹送辊K2点检项目 有效性系数 的测量k2为:1Y1的分布规律DMAICK3改善项目 有效性系数 的测量K3=0.56 Y1的目标设定DMAICK=1K=0.96K=0.56K=0.49至高无上的奋斗目标,K=1异常事件95%以上必须得到改善按时点检,使K1=1现状水平Y1过程控制稳定性系数K的目标设定BaselineGoal One

8、Goal TwoEntitlementY2的测量系统分析DMAIC废品=轧制过程中产生的废品(轧废品)+检验过程中产生的废品(检废品)Y2涉及的范围:结果:调度室的记录和ABB控制系统的报警完全一致,数据可信。Y21:轧废品的测量系统评价Y2的测量系统分析DMAICY22:检废品的测量系统评价由3个精轧岗位人员组成的测量员小组在不知情的情况下,于9月24日在规定 的时限内对近期生产的合格产品,折叠、凹坑、耳子、尺寸超标等检废品共10个 样品进行判定测量分析。折叠、凹坑、耳子等缺陷较明显,不做分析,尺寸超标 情况进行分析,结果如下:Study?Var %Study?VarSource StdDe

9、v (SD) (6?*?SD) (%SV)Total Gage R&R 0.069135 0.41481 22.06Repeatability 0.067453 0.40472 22.52Reproducibility 0.015160 0.09096 5.06Operator 0.015160 0.09096 5.06Part-To-Part 0.291480 1.74888 97.30Total Variation 0.299567 1.79740 100.00Number of Distinct Categories = 7结 论:RR为22.06% ,小于30%,分类数大于5,测量系统

10、水平可接受。 Y2的现状水平分析DMAIC2006年18月废量为2945.189吨,月均废品量为368.15吨。高线厂要求控制月废品量不超过300吨, 采用1-8月数据,从流程控制 能力分析,CpK值仅为-0. 34。现有流程控制废品量的能力较差!Y2的分布规律DMAIC快赢机会4:丙班、丁班废品 较多,且各月波 动大,废品指标 控制较差:1、 加强班组间的经 验交流,共同降 低指标。2、丙 丁大班组织班员 进行分析讨论, 内部挖潜。改善 实施时间:2006 年9月20日。Y2的目标设定DMAICCpKCpK=-0.34=-0.34CpKCpK 1.01.0CpKCpK 1.331.33BSL

11、GOALENTY2月轧检废品流程控制能力的目标设定财务收益评估DMAIC有形效果1、体系运行稳定性系数提升,生产 过程和产品质量得到进一步保证, 生产和质量等方面的指标得到改善 。2、按照体系运行的机制,使发现的 问题及时得到整改,体系运行得到 闭环控制和系统完善。3、部分指标创国内乃至国际先进行 列,为企业提高竞争力和知名度。 无形效果1、轧检废品量减少。2、冷镦钢改判率降低。3、出口材改判率降低。4、事故时间减少,提高作业率。 M阶段项目进程介绍DMAICM1 锁定研究流程M2 关键过程输入、输出I/O图M3 关键输入因子可控分析M4 因子筛选C&E分析M5 因子筛选FMEA分析D阶段已确

12、定 轧制工序为研 究对象D阶段已确定 体系运行在轧 制工序的执行 为研究对象轧制工序执行 流程的分解分 析,并锁定关 键研究流程MM阶段因子筛选汇总阶段因子筛选汇总MM阶段前期分析:阶段前期分析:生产工艺流程DMAIC生产工艺流程:输入输出分析(详细流程图)DMAIC点检项目 工作责任心 操作技能 身体素质 对标准的理解能 力 人员编制情况 人员相互配合要 求 人员分工明确 监控人员责任心 监控人员技能 点检表的设计 点检表的项目设 计是否合理 点检表的项目完 善 点检记录的保管 、可追溯性 点检的方式 点检的线路 点检时间的设计 监控人员的监控 方式 尺寸测量的方法 尺寸测量的要求 尺量方法

13、与下道 工序的一致性点检标准 标准制订者的知 识水平、范围 对标准的理解能 力 标准制订者责任 心 审核人员责任心 审核人员技能 标准格式的设计 标准包含内容是 否齐全 标准在现场的可 执行性 标准内容的完善 标准记录的保管 、可追溯性 标准制订的方法 标准落实措施 标准落实信息的 反馈渠道 标准的修改方法 标准内容是否完 善、合理的鉴定 标准的具体内容 进行量化修改 点检点 现场的熟悉程度C X S C X S C SC X S C X S C S C S C X S C X S C SC X SC X SC S C X S C X S C X SC X S C X S C X SC X S

14、C SC X S C S C X S C S C X S C SC X SC X S C X SC S C X S C X SC X S C X SC X SC X SC X S对点检项目的理解 能力 人员相互配合要求 人员分工明确 监控人员责任心 监控人员技能 点检工具是否齐全 点检工具是否能满 足所有的点检要求 点检表的设计 点检表的项目设计 是否合理 点检表的项目完善 点检区域的合理分 布 点检位置的设计 制订点检点的点检 方法 点检区域受环境的 影响 点检频度 人员的劳动强度 人员的身体素质 人员相互配合要求 人员分工明确 监控人员责任心 监控人员技能C S C S C S C S C S C SC X S C S C S C S C SC X S C X SC SC SC S C S C S C S C S C X S点检工具使用周期 点检工具是否能满 足点检频度的要求 点检表的设计 点检表中频度设计 是否合理 点检表的频度记录 完善 点检频度的制订方 法 落实点检制度 频度异常的修改 监控人员的监控方 式 受点检区域环境的 影响 按时点检的频次测 量 异常问题处理 工作责任心 操作技能 对故障的处理能力 对标准的理解能力 对标准的修改能力 人员编制情况 人员相互配合要求 人员分工明确C X SC S C S C X S C X SC X S C

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