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1、 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且 包括加工表面质量。包括加工表面质量。机械加工后的零件表面实际上不是理想的光滑表面，机械加工后的零件表面实际上不是理想的光滑表面， 它存在着不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂纹等表面缺陷它存在着不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂纹等表面缺陷 。虽然只有极薄的一层（几微米。虽然只有极薄的一层（几微米 几十微米），但都错综几十微米），但都错综 复杂地影响着机械零件的精度、耐磨性、配合精度、抗腐复杂地影响着机械零件的精度、耐磨性、配合精度、抗腐 蚀性和疲劳强度等，从而影响产品的使用性能和寿命，因蚀性和疲劳强度等，从而影响产品的使用
2、性能和寿命，因 此必须加以足够的重视。此必须加以足够的重视。一、 概 述零件表面质量表面粗糙度表面波度表面物理力学 性能的变化表面微观几何 形状特征表面层冷作硬化表面层残余应力表面层金相组织的变化表面质量的含义（内容）（1）表面粗糙度对零件耐磨性的影响 v 表面粗糙度太大和太小都不耐磨。如图4-38所示。 v表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平 的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧； v表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。因为表面太光滑 ，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，容易发生分子 粘结而加剧磨损。 v表面粗糙度的最佳值与机器零件的工作情况有关，载荷 加大时，磨损曲线向上、向
3、右移动，最佳表面粗糙度值也 随之右移。 二、表面质量对零件使用性能的影响1表面质量对零件耐磨性的影响图438 表面粗糙度与初期磨损量的关系（2）表面层的冷作硬化对零件耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化，一般能提高零件的耐磨 性。因为它使磨擦副表面层金属的显微硬度提高 ，塑性降低，减少了摩擦副接触部分的弹性变形 和塑性变形。 并非冷作硬化程度越高，耐磨性就越高。这是 因为过分的冷作硬化，将引起金属组织过度“疏 松”，在相对运动中可能会产生金属剥落，在接触面间形成小颗粒，使零件加速磨损。2表面质量对零件疲劳强度的影响（1）表面粗糙度对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。对承受交
4、变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交 变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力 集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳 性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的纹痕越深， 纹底半径越小，其抗疲劳破坏的能力越差。（2）表面层冷作硬化与残余应力对零件疲 劳强度的影响 适度的表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度。 残余应力有拉应力和压应力之分，残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而降低疲劳强度 残余压应力则能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高零件的疲劳强度。3.表面质量对零件工作精度的影响（1）表面粗糙度对零件配合精度的影响 表面粗糙度较大，
5、则降低了配合精度。（2）表面残余应力对零件工作精度的影响 表面层有较大的残余应力，就会影响它 们精度的稳定性。4表面质量对零件耐腐蚀性能的影响（1）表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响 零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深 ，渗透与腐蚀作用越强烈。因此减小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蚀性 能。 （2）表面残余应力对零件耐腐蚀性能的影响 零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不 易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降 低零件耐腐蚀性。表面质量对零件使用性能还有其它方面的影响：如减 小表面粗糙度可提高零件的接触刚度、密封性和测量精度 ；对滑动零件，可降低其摩擦系数，从
6、而减少发热和功率 损失。表面质量对零件使用性能的影响零件表面质量粗糙度太大、太小都不耐磨适度冷硬能提高耐磨性对疲劳强度的 影响对耐磨性影响对耐腐蚀性能 的影响对工作精度的 影响粗糙度越大，疲劳强度越差适度冷硬、残余压应力能提高疲劳 强度粗糙度越大、工作精度降低残余应力越大，工作精度降低粗糙度越大，耐腐蚀性越差压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之 则降低耐腐蚀性三、 影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制机械加工中，表面粗糙度形成的原因大致可归纳为几 何因素和物理力学因素两个方面。（一）切削加工表面粗糙度1、几何因素刀尖圆弧半径r主偏角kr、副偏角kr进给量f（图440）H=f/(cotr+cotr)
7、(8-1)H=f 2/(8r) (8-2)图440 车削、刨削时残留面积高度2、物理力学因素（1）工件材料的影响v韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大 ，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工 件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加 工或精加工前安排正火或调质处理。v 脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状， 由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表 面粗糙。（2）切削速度的影响加工塑性材料时，切削速度对表 面粗糙度的影响（对积屑瘤和鳞刺的 影响）见如图4-41所示。此外，切削速度越高，塑性变形 越不充分，表面粗糙度值越小选择低速宽刀精切和高速精切， 可以得到较小的表面
8、粗糙度。（4）其它因素的影响此外，合理使用冷却润滑液 ，适当增大刀具的前角，提高刀 具的刃磨质量等，均能有效地减 小表面粗糙度值。（3）进给量的影响减小进给量f固然可以减小 表面粗糙度值，但进给量过小， 表面粗糙度会有增大的趋势。图441 加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响影响切削加工表面 粗糙度的因素刀具几何形状刀具材料、刃磨质量切削用量工件材料残留面积 Ra 前角 Ra 后角摩擦Ra 刃倾角会影响实际工作前角 v Ra f Ra ap对Ra影响不大，太小会 打滑，划伤已加工表面材料塑性 Ra 同样材料晶粒组织大 Ra ，常用正火、调质处理刀具材料强度 Ra 刃磨质量 Ra 冷却、润滑
9、 Ra（二）磨削加工表面粗糙度1、 磨削中影响粗糙度的几何因素工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细 的刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻 痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。磨粒在砂轮上的分布越 均匀、磨粒越细，刃口的等 高性越好。则砂轮单位面积 上参加磨削的磨粒越多，磨 削表面上的刻痕就越细密均 匀，表面粗糙度值就越小。（1）砂轮的磨粒v砂轮转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越 多，表面粗糙度值就越小。 v工件转速对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影 响相反。工件的转速增大，通过加工表面的磨粒数减少 ，因此表面粗糙度值增大。 v砂轮的纵向进给量小于砂轮
10、的宽度时，工件表面将被 重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小 。（3）磨削用量（2）砂轮修整砂轮修整除了使砂轮具 有正确的几何形状外，更重 要的是使砂轮工作表面形成 排列整齐而又锐利的微刃（ 图447）。因此，砂轮修整 的质量对磨削表面的粗糙度 影响很大。图447 砂轮上的磨粒2、 磨削中影响粗糙度的物理因素磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切 削刃又不锐利，大多数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没 有切削作用。加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时 的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。（1）磨削用量 砂轮的转速 材料塑性变形 表面粗 糙度
11、值 ；磨削深度、工件速度 塑性变形 表 面粗糙度值 ；为提高磨削效率，通常在开始磨削时采 用较大的径向进给量，而在磨削后期采用较 小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表 面粗糙度值。（2）工件材料太硬易使磨粒磨钝 Ra ；太软容易堵塞砂轮Ra ；韧性太大，热导率差会使磨 粒早期崩落Ra 。（2）砂轮粒度与硬度磨粒太细，砂轮易被磨屑 堵塞，使表面粗糙度值增大 ，若导热情况不好，还会烧 伤工件表面。 砂轮太硬，使表面粗糙度增大 ；砂轮选得太软，使表面粗糙度 值增大。影响磨削加工表面 粗糙度的因素粒度Ra 金刚石笔锋利，修正导程、径 向进给量 Ra磨粒等高性Ra硬度钝化磨粒脱落 Ra硬度磨粒脱落Ra
12、硬度合适、自励性好Ra太硬、太软、韧性、导热性差 Ra砂轮粒度工件材料性质砂轮修正磨削用量砂轮硬度砂轮V Raap、工件V 塑变 Ra粗磨ap生产率精磨ap Ra(ap=0光磨) 四、 影响表面层物理力学性能的 主要因素及其控制影响表面层物理力学性能的主要因素表面物理力学 性能影响金相组织变化 因素影响显微硬度因素影响残余应力因素塑变引起的冷硬 金相组织变化引起 的硬度变化冷塑性变形 热塑性变形 金相组织变化切削热1. 表面层的冷作硬化（1） 表面层加工硬化的产生定义：机械加工时，工件表面层金属受到 切削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶 格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉 长、纤维化甚至碎化
13、，从而使表面层的强 度和硬度增加，这种现象称为加工硬化， 又称冷作硬化和强化。（2） 衡量表面层加工硬化的指标衡量表面层加工硬化程度的指标有下列三项： 1）表面层的显微硬度HV；2）硬化层深度h；3）硬化程度NN=(HV-HV0)/HV0100 （8-3） 式中 HV0工件原表面层的显微硬度。（3）影响表面层加工硬化的因素刀具几何形状的影响切削刃 r、前角、后面磨损量VB表层金属的塑变加剧冷硬切削用量的影响切削速度v塑变冷硬f切削力塑变冷硬工件材料性能的影响 材料塑性冷硬2. 表面层残余应力定义： 机械加工中工件表面层组织发生 变化时，在表面层及其与基体材料的交 界处会产生互相平衡的弹性力。这
14、种应 力即为表面层的残余应力。（1）表面层残余应力的产生1） 冷态塑变工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑 变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产 生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力。2） 热态塑变表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压 应力(其原理见图)3） 金相组织变化比容大的组织比容小的组织体积收缩，产生 拉应力，反之，产生压应力。（密度小，比容大）图 切削热在表层金属产生残余拉应力的示意图机械加工后工件表面层的残余应力是冷态塑性变形、热 态塑性变形和金相组织变化的综合结果。切削加工时起主要 作用的往往是冷态塑性变形，表面层常产生残余压缩应力。 磨削加工时起主要作用的通常是热态
15、塑性变形或金相组织变 化引起的体积变化，表面层常产生残余拉伸应力。（2）磨削裂纹的产生磨削裂纹和残余应力有着十分密切的关系。在磨削 过程中，当工件表面层产生的残余应力超过工件材料的强 度极限时，工件表面就会产生裂纹。磨削裂纹常与烧伤同 时出现。 （3）影响表面残余应力的主要因素切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加 工区及其邻近区域产生了一定的温升。定义：磨削加工时，表面层有很高的温度，当 温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织 变化，强度和硬度降低、产生残余应力、甚至出现 微观裂纹。这种现象称为磨削烧伤。淬火钢在磨削时，由于磨削条件不同，产生的 磨削烧伤有三种形式。三、表面层金相组织变化与磨削烧伤1.表面层金相组织变化与磨削烧伤的产生淬火烧伤回火烧伤退火烧伤磨削时工件表面温度超过相变临界 温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。在 冷却液作用下，工件最外层金属会出现二 次淬火马氏体组织。其硬度比原来的回火 马氏体高，但很薄，其下为硬度较低的回 火索氏体和屈氏体。由于二次淬火层极薄， 表面层总的硬度是降低的，这种现象称为 淬火烧伤。磨削时，如果工件表面层温度只 是超过原来的回火温度
