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1、零缺陷管理适合对象：中、高层干部1零缺陷管理 课程大纲一 天 内 容09:00-16:00开场白：SARS管理与零缺陷管理 一、企业为什么推行零缺陷管理？为什么发生突发事故？临时抱佛脚的根源是什么？企业存在的LOSS面面观 LOSS的发生原理 二、零缺陷品质管理的概要顾客与零缺陷标准化与零缺陷管理 三、零缺陷管理的方法论 1.挑战ZD的基本策略全员生产管理的TPM方法 2.消灭缺陷的基本手段全员清扫点检方法 3.挑战ZD的最高境界全员参与的6活动 4.实现ZD的基本组织全员小组化改造方法 四、零缺陷管理的要点 2一、为什么推行零缺陷管理 3SOS！SOS！。4海上遇难SOS！SOS！现场已被问
2、题包围 现场瞬间停止或品质不良很多， 突发故障也不停地发生。担当者为此 而奔波，而小组各成员为此经常碰头 、反复分析并找出对策 好不容易获得改善成功时，旁边 的LINE又发生类似的问题，旁边 LINE的担当者为此事而奔波并加班。 为什么反复处理了问题而付出的努力 却不能把故障根除呢？难道故障“0”， 不良“0”真的实现不了吗？ 紧急关头你会怎么办 ？5生产、品质管理的变革INPUTOUTPUTPROCESSINPUTOUTPUTPROCESS以前以后6假设就象如今一样自动化发达，对设备进行正确的运转，操作 ，维持，管理，并假设一向能发挥正常的技能水平的话，机器 就不会产生错误或误差，不良也就必
3、然能够达到“0”化。 但是，现实中有很多工厂里天天发生着很多的故障或不良。如 果留意的话，这些现象画起来就象某个有意义的统计概率分布 图一样。仔细分析各要因的关系的话，导致现象的要因，即设 备的正确维持、管理没有做到位。 在自动化的工厂里，从工程里输出的产品的品质，按现在统计 性的考察几乎没有什么意义。与其在不良的现象方面下功夫， 到不如对设备方面的因素进行逻辑、工学的研究，直到找出产 生不良的要因，这比其它更加重要。 生产、品质管理的变革7“0”化思想：故障“0”、不良“0”能够解决一 切。 所有企业是根据竞争原理生存着。站在变革时代前沿的 我们，有必要从留恋自己过去的实绩或和他企业竞争的意
4、识 之中脱离出来。我们不是生活在根据比较的相对数的世界里，而是挑战 于把所有Loss“0”化的绝对数值的新世界里。在制造现场里 就是向灾害“0”化，不良“0”化，故障“0”化挑战。如果达不 到这些就无法实现JIT，FA，6等等。“0”化并不是一种可能 性，而是一种必要性。这就是“0”化思想。如果一直把工程和设备彻底而又正确的操作并维持管理 的话，故障会达到“0”化；故障达到“0”化的话，不良就会达 “0”化；故障达到“0”化、不良达到“0”化的话，灾害也会达 到“0”化；灾害达到“0”化、故障达到“0”化、不良达到“0”化 的话，浪费也就“0”化，生产性自然会向上。8人们常常认为,可信度达到9
5、5%或99%就充分满足要求，但 对充分程度，列举下列99%代表的实际情况（统计事实）零缺陷管理的必要性现在您还要准备去机场或者想吃药吗？要进行手术，99%能够充分满足吗？ 讨论：管理到99%是否合理？9企业存在的LOSS面面观 10所有的Miss都会给现场带来影响 制造部门是使用现有的设备来完成现有的物品（现物）。 为了不给生产带来影响保全部门就把制造部门使用着的设备维 持管理起来,当然有些部门提供不确切的情报影响直接部门生产 ，时常导致现场混乱不堪。 营业部门的Miss生产管理部门的Miss 采购买部门的Miss 物流部门的Miss 产品设计部门的Miss 生产技术部门的Miss 保全部门的
6、Miss 11比起管理部门，制造部门的操作者或保全人员自己发生 Miss的更多。 LOSS可分： LOSS与 LOSS设备的故障、准备交换、瞬间停止、速度低下等时间的 损失和产品的不良、利用率数值等的物量的损失统称为Loss 。这样的Loss分两种，一种是从故障或不合理开始导致设备 工具的机能停止，而不能生产（也称机能停止型故障）的 Loss，另一种是虽然没有停止但是因设备、器工具的技能机 能低下而无法发挥本来的性能（也称机能低下型故障）而发 生的Loss。其中品质上的Loss是指出现不能满足规定的品质 的不合格品，需要进行修理，要不进行废弃处理而发生的 Loss。这种时间和物量双重损失是损失
7、中最大的Loss。现场充满着哪些Loss？12从人的认识方面可以把Loss分成2类。一类是大家都认识的 Loss。这些谁都知道是Loss，这种体现在表面的Loss叫做现在 Loss。另一类，在技术上是知道有Loss，但不关心，没有问题 意识，把Loss不当作Loss的情况存在。如此被隐藏的Loss，不 被认为是Loss的Loss叫做潜在Loss。因产品卡住而导致设备的停止或空转，感应器发现异常或错 误动作而设备自动停止。操作者明知这样还坚持作业，或者复 位后重新开始操作，也觉得没什么，根本就想不到频繁发生的 瞬间停止导致的微小的Loss要是以工厂全体来合计就是个巨大 的Loss。 大部分的人刚
8、刚入社分配到工厂时就一直在很多Loss的包 围中工作着。开始的时候是因为经验的不足，而经过很长的岁 月成为了能手之后就会因受到习惯的影响而感觉不到有Loss。 这不仅在制造部，在每个部门都经常出现。 134M 6大浪费 = 24大LOSS4 M6大浪费Machine ( Loss)Material ( loss)Man ( loss)Method ( loss)计划保全浪费生产调整浪费设备故障浪费准备调整浪费速度低下浪费空转暂停浪费不良修理浪费再加工浪费降级浪费废品浪费能源浪费库存浪费未充分用人浪费人员过多浪费管理者浪费能力未开发浪费技能的浪费附加工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设
9、计浪费成本浪费其他管理浪费怎样把握LOSS14(13) 測定調整Loss价值 运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss(3) 更换品种Loss(4) 初期效率Loss其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9) 管理Loss(10) 動作Loss有效ENERGY品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7) 不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Los
10、s添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss单位成本的效率化阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数每小时的良品生产数等待指示的Loss 等待材料Loss设备停止Loss 设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换 Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S工时经过时间阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S清扫检查等待指示等待材料等待工作等待 确认品质(调整测定)作业Loss 工时
11、編制Loss 工时差错Loss 工时停止Loss经营生产16大LOSS15 综合生产效率 = 人的效率 设备综合效率 材料效率 Energy效率 人的效率 = 运转效率 编制效率 价值效率 运转效率 = (纯工作工时/ 负荷工时) 100 编制效率 = (有效工时 / 纯工作工时) 100 价值效率 = (价值工时 / 有效工时) 100 设备综合效率 = 时间运转率 性能运转率 良品率 时间运转率 = (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 100 性能运转率 = (理论 Cycle time 加工数量 ) / 运转时间 100 良品率 = (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 100
12、材料效率 = ( 良品数(数量、重量)/(投入材料(数量、重量) ) 100 Energy效率 = (有效Energy /投入Energy) 100综合生产效率的计算公式168大浪费和生产综合效率的关系生 产 综 合 效 率的 计 算良品率 = 100(例) 良品率 = 100=98%生产综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率 0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % )工 厂 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、 暂 停 修 理再 加 工 废 弃 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间 (年 月 日) (A )负 荷 时 间 ( B
13、 )管 理 浪 费运转时间 ( C )停 止 浪 费纯 粹(D) 运转时间性 能 浪 费价 值(E) 运转时间不 良 浪 费时间运转率= 100(例) 时间运转率 = 100=85.4%日.历 时间- 日.历 时间性能运转率= 100(例)性能运转率= 100=48.8%加工数量 - 数量400个 - 8个 400个17生产综合效率的计算方法A: 旧的作业 = 60分8小时 = 480分 B: 旧的计划休息时间( 生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他的管理上的休息时间 ) = 20分 C: 旧的负荷时间 = AB = 460分 D: 旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调
14、整10分) = 50分 E: 旧的运转时间 = A(BD)=410分 G: 旧的加工数量 = 400个 H: 良品率 98% I: 理论 (或标准 ) INDEX = 0.5分/个 J: 实际 INDEX = 0.8分/个 F: 实际加工时间 = JG=0.8400 T: 时间运转率 E/A100 = 410/480100 = 85.4% M: 速度运转率 I/J100 = 0.5/0.8100 = 62.5% N: 微波运转率 F/E100 = (0.8400)/410100 = 78.1% L: 性能运转率 = MN100=0.6250.781100 = 48.8%生产综合效率 = TLH100 = 0.8540.4880.98100 = 40.84%18急性浪费和慢性浪费浪费时 间极限值浪费. 为降低原来的水平而作的复原性的对策 . 为降到极限状态而作的革新性对策浪费率019极限值综合效率95%80%0 时间一般企业和优秀企业的出发点20缺陷的组合 LOSS浪费的原因结构缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷原因 分析( 原因 ) 抓住原因, 分析原因的事情较困难( 原因 )( 原因的构成 )发生 Loss的原因 21大缺陷中缺陷微缺陷缺陷根据对结果影响的分类22缺陷是不断生长的微 缺 陷无视 .
