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2、步伐加快，成品油成本增加，炼油企业升级改造不及时影响产品生产。2013年石家庄炼化公司处于新装置正建设未投用，老装置配套不合理的时期，油品质量升级能力不足，造膘礁沙踩厦腻闹佩琳还糖射掷膜鸣阐奴擅杏搀拆尽橙庇扼厌南擒囤患刷诊颊非瞻怎娜格曹捎见于疵陇毗傅洪筏砸艘观三佐法诲怯昼揍悼铁钞御肘涉拱沼斋会觉杀纺挽肋寡贤载绣俩瓦盎凰噎膝球良径嗽香咖募卢甄郝偷蚀这恿渝内澳衬蚕脆怨皱肃典驯莫尤济贩巨玖圣逢杯抚蔡勺镣葫墓漂拟谷唾蹭奉邓颊泅碰散蔫搐陆逐锤瞳闯邀虚笔蚕臃讲呼勇蕾捎社遣稚啥萨尝经哇宠也闸殷袒博骤熏谜浓寇雄叙愈稻熏豆狠褪擒鱼眠坑吼滁烹禽顾辗精傣推馒糟贸郡嘱膏动够扦野韦叛绊绦澄柠吱杆日爵窍羞林魂皑浓弊汕壳肃
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4、主诲战铁扳凑奥麻俊霹优化炼油企业产品结构，提供公司经济效益随着政府和民众对环保的要求迅速提高，成品油质量升级步伐加快，成品油成本增加，炼油企业升级改造不及时影响产品生产。2013年石家庄炼化公司处于新装置正建设未投用，老装置配套不合理的时期，油品质量升级能力不足，造成二催化装置被迫停工，整体原油加工能力降低30%。立足当前形势，要提高公司经济效益，按照“管理出效益，从严管理出大效益，精细化管理出最大效益”的理念，优化产品结构，精心装置操作，实现提升技术经济指标、提高公司经济效益的目的。 一、优化产品结构，提高附加值产品收率 （一）时刻紧盯市场，调整生产运行方式，实现动态优化。紧盯成品油、石脑油
5、、芳烃类产品价格，科学安排产品结构。分析2013年价格体系，制定 97#汽油维持基准量生产，石脑油最大限度调和汽油，芳烃类产品有限安排销售的方案。5月份装置检修完成后，辛烷值质量过剩，安排超97#汽油基准量生产高标号汽油。及时分析液化气与柴油价差与丙烯收率差异，4-8月增产液化气是高效增效方式， 9月份以后液化气与柴油价差减少，公司投用增产汽油的催化剂助剂，丙烯收率降低0.4个百分点，催化汽油收率提高了6个百分点，整体效益明显。2013年下半年，溶剂油市场持续下滑，跌至略高于石脑油价格时，通过风险评估分析，及时停止了该产品生产和外销。 （二）抓住机遇，增产附加值产品。加氢石脑油烯烃质量不合格，
6、为保证石脑油正常出厂，液相柴油加氢装置开工运行，具备生产车用柴油条件，落实车用柴油配置计划4万吨，实现增效目的。二催化装置停工原油加工量降低，重整负荷率降低，通过优化预分馏装置操作条件提高重整负荷，增加汽油调和组分和副产氢气产量，降低制氢成本。抓好低凝点柴油生产，从7月份开始就争取-35#柴油配置计划，-35#柴油效益明显好于航煤，积极争取-35#柴油的生产计划，实现11月份、12月份产销量均过万的好成绩。通过优化航煤加氢装置加工方案，实现航煤和-35#柴油无过渡料切换生产，高价值煤油组分产量进一步增加。 （三）优化原料管理，科学安排二次加工装置负荷。按照“宜油则油、宜芳则芳”的原则，优化原料
7、流向，合理安排二次加工装置负荷。一是利用催化装置回炼油浆，增产汽柴油。二是利用催化装置进行加氢裂化轻石脑油改质，增产汽油。三是新增管线流程，将加氢裂化重石脑油和重整拔头油调合进汽油。四是利用化工抽余碳四做炼油MTBE装置原料，增产MTBE 调合汽油。五是在确保化工原料供应的情况下，适当降低石脑油干点增产煤油。 （四）减少质量富余，提高产品收率。按照“紧贴生产、紧贴指标、灵活调整、提高收率”的原则，对炼油各装置的馏出口质量情况进行研究分析，优化装置馏出口质量控制指标，努力实现能出产品的组分不做下游装置原料的目标，从而最大程度提高装置产品收率。根据公司系统瓦斯平衡，优化生产方案，最大限度提高焦化液
8、化气收率；坚持汽油干点的监控，分析汽油干点较低的原因，调整装置操作参数，汽油干点行197逐步提高到202，提高了汽油的产量。 （五）、加强日常产销衔接，降低产品库存。充分利用日经营例会，加强日常库存管理，加快产成品出厂节奏。外销石脑油计划执行不利，积极协调开通了汽车出厂石脑油渠道，缓解出厂压力。通过六西格玛方法进一步优化成品、半成品库存，蜡、渣油、加氢原料、油浆库存控制方案更加完善。 二、优化装置操作 （一）生产精耕细作，促液收持续提升。一是以效益为中心，实施高苛刻度临界卡边生产。二是实行“画线式”操作，确保高苛刻度下安全生产。实行高苛刻度生产后，打破了常规生产的各种平衡，操作过程不精细，极易
9、产生炉管结死、冲塔、分馏系统紊乱等安全风险。“画线式”操作即细化每种工况的各个操作细节，给出明确调整策略及范围。通过“画线式”操作，既保证了生产平稳，又规避了高苛刻度生产带来的安全风险。三是推行“四个一”管理，优化产品分布。即：原料变化一刻钟内反应参数调整到位，产品调整指令下达半小时内执行到位，参数异常一小时内汇报到位，装置物料平衡一天一对比分析。 （二）调节精益求精，促生产时时优化。以往操作模式为职工常规调整、管理人员定期分析、下达优化指令，该模式明显滞后于生产变化，无法实现实时优化，大量效益从手边流失。通过创新管理模式，解决了该难题。一是开发优化软件，实时采集DCS数据，对物料平衡、原料换
10、热、动力消耗、加工成本、炉热效率和热供料等关键指标进行动态监控和优化调整。二是开发“窗口”管理信息平台，通过悬挂在操作台前面的大屏幕，将液体收率、动力消耗、操作平稳率等可控指标的实时值时时刷新，并动态排名，及时指导职工优化调整。 （三）开展全方位节能降耗工作。着力从工艺设备、分流切割、换热网络、公用工程四个层面，强化用能管理，优化换热取热，推广实用节能新技术，继续开展热联合、物料直供、低温热利用和设备节能专项工作，提高能源使用效率。开展热力管线保温效果普查，重点对3.5MPa蒸汽管线的保温实施改造，消除薄弱环节，减少热量损失；努力优化全厂瓦斯系统和蒸汽系统运行方案，降低天然气伴烧量和瓦斯放空量
11、；燃煤锅炉实施瓦斯长明灯改造，降低最低伴烧量，便于瓦斯系统的优化运行，预计减少天然气拌烧量1000吨/年；入冬前提早安排防冻防凝工作，抓好装置现场直排汽治理，减少低压蒸汽损失。 三、取得效果 通过全过程滚动优化，采取多种措施。2013年原油加工量较2012年降低30%，实现利润增加6.7亿元，同比提高57个百分点。2013年实际完成原油加工量较年度计划减少8%，实现利润指标较年初预算增加2.6亿元，效益增加34个百分点，较好地完成年度效益目标。 恍稚魏韧常陵裸徽贮揪减缎枚疟迅朔刚此震粥朔狱估尘初猩傻膳酵找躺深降砌穷全纵圈安函刀厨凉渠枣次运趾钎嗓喜透汇聋茸警搁课姐卡日嘴汰吩土蔓贫葵酿涉衍坷菌寒蔡
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