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1、施工技术说明1、管道材料及附件1.1 钢管、管件及阀门应具备制造厂的技术说明。弯头、三通、凸型风头采用成品件。热弯弯管应符合油气输送用钢制弯管SY/T5257 的要求，三通按照本工程机械加工图进行加工。等径三通异径三通及异径接头应符合钢板制对焊管件GB/T13401、 钢制对焊无缝管件 GB12459 标准的要求。凸型封头应符合钢制压力容器GB150 标准。各种管件与管道母材材质应相同或相近。管道附件不得采用螺旋焊缝钢管制作，严禁采用铸铁制作。1.2 钢管应符合本工程钢管招标技术文件的要求。1.3 阀门公称压力应不低于 4.0MPa，应符合本工程阀门招标技术文件要求。2 管道防腐2.1 根据本
2、工程初步设计，管道防腐采用挤压聚乙烯防腐层三层结构。2.2 挤压聚乙烯防腐层三层结构技术标准应依照埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413 执行。三层结构的底层为环氧粉末涂料，其涂层厚度为100m；中间层为胶黏剂，其涂层厚度为 170m -250m；外层为聚乙烯，防腐层的最小厚度以埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准表 2.0.2 为准。2.3 钢管除应符合设计图中技术说明书的要求外，钢管焊缝的余高还不应超过 2.5mm,且焊缝应平滑过渡。防腐厂应对钢管逐根进行外观检查，不合格的钢管不能涂敷防腐层。2.4 防腐层各种原材料的质量应复符合埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413
3、中 3.2 的规定。在适应前均应由通过国家计量认证的检验机构，按标准 3.2 节规定的相应性能项目进行检测。性能达不到要求的，不能使用。防腐层性能检测按标准 3.3 节规定的要求进行，各项性能满足要求后，放可投入正式生产。2.5 在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为 40C-60C。表面预处理质量应达到涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923 中规定的 Sa2.5级的要求，锚纹深度达到 50m -75m.钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污
4、染。表面预处理过的钢管应在 4h 内进行涂敷。超过 4h 或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。2.6 环氧粉末涂料应均匀地涂敷在钢管表面。胶黏剂的涂敷必须在环氧粉未胶化过程中进行。聚乙烯层的涂敷采用侧向环绕工艺，并应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，且防止压伤聚乙烯层表面。2.7 防腐层涂敷完成后，应出去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为100mm-150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于 30 的倒角。管端处理后，应对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。2.8 质量检验：（1）表面预处理的质量检验应采用涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923 中相应的照片或标准
5、板进行目视比较，表面清洁度应达到本说明书第 3.2.4 条的规定。表面粗糙度应每 4h 至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度。（2）防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无褶皱、无裂纹，色泽应均匀。（3）防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为 25kv，无漏点为合格，单管有两个以上漏点时该点为不合格。（4）采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准表 2.0.2 的规定，每连续生产批至少应检查第 1、5、10 根钢管的防腐层厚度，之后每 10 根至少测一根。（5）防腐层的粘结力应通过测定剥离强
6、度进行检验，结果应符合埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413 中表 3： 3.2-2 的规定。每 4h 至少在两个温度下各抽测一次。2.9 挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙带或其他不损坏防腐层的吊具。堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为 4m-8m,支垫最小宽度为 100mm，防腐管离地面不得小于 100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数不得大于 5 层。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。2.10 补扣采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，其基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及
7、分解变色。热收缩套（带）的厚度及性能应符合埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413 中表 7.1.2-1、表 7.1.2-2 及 7.1.3 的规定。2.11 补扣前，必须对补扣部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923 中规定的 Sa2.5 级。补扣搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补扣部位进行加热。热收缩套与聚乙烯层搭接宽度不得小于 80mm。2.12 补扣质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。（1）补扣的外观应逐个检查，热收缩带（套）的表面应平整、无褶皱、无气泡、无烧焦碳化的现象；热收缩带（套）周向及固定片四周
8、应有胶黏剂均匀溢出。（2）每一个补扣均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为 15KV。若有针孔，应重新补扣并检漏，直至合格。（3）补扣热收缩带（套）的粘结力应按埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413 的规定进行检验。每 100 个补口至少抽测一个，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测全不合格，则该段管线的补扣应全部返修。2.13 弯管、清管三通等管件采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩带三层结构，防腐等级及性能应不低于补扣部位防腐层的要求。2.14 管道补伤的方法及检验应遵照埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413 中 7.5 的规定。2.15 防腐管下沟前必须对外防腐层进
9、行 100%外观检查，回填前应采用电火花检漏仪 100%检漏，检漏电压为 15KV，并填写检查记录。2.16 管道回填后，必须对防腐层完整性进行全线检查。3 管道运输 管道下沟槽及沟内铺设过程中应避免碰伤防腐层，管道应使用吊带下管。吊带吊点最大间距不大于 8 米，运输中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。4 管道沟槽开挖及回填4.1 管道沟槽开挖前应按设计图纸注明的位置及坐标核对桩位。4.2 管沟开挖深度需严格按设计施工图进行，如超挖或扰动地基，应回填砂或更换扰动土层。4.3 管沟要求沟底平直，沟内无塌方、积水，转角应符合要求。如遇回填炉渣、软性土壤（淤泥及腐殖土等）应换土。4.4 管沟
10、开槽后与本管道交叉的其他管线应根据要求采取保护措施，并核对其高程，对于重要地下设施开挖前应征得其管理部门的同意，必要时应在其监督下开挖。4.5 在耕作区开挖管够时，应将表面耕作土与下层土分别堆放，下层土放置在靠近管沟一侧。4.6 开挖管沟时，应注意保护地下文物。一旦发现文物，应首先保护现场，然后向有关部门报告。4.7 城市道路下管道沟槽开挖回填要求参照城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33 执行。非城市区域管道管沟开挖、回填要求详见油气长输管道工程施工及验收规范GB50369。石方区开挖段在安全允许范围内可采用爆破方法，但必须制定安全措施，由专人统一指挥。石方区管沟应超挖 0.15m0.20
11、m,回填 0.15m0.20m 细土保护管道防腐层不被破坏。4.8 弯头、三通处基础的回填土的密实度应不低于相接直管段基础回填土的密实度。4.9 回填后的管道沟顶应必须高出原地面 0.2 呈弧形，并做好排水，严防地表水在管线附近汇集。5 管道加工及组装5.1 管道加工5.1.1 钢管切割宜采用机械方法，如采用等离子弧切割和气割等热加工方法，必须将切割表面的淬硬层清除，清除厚度应不小于 12mm。5.1.2 管道坡口加工宜采用机械方法，如采用切割热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨，管道对接接头的坡口型式推荐采用油气长输管道工程施工及验收规范GB50369 中 10.2.1 规定的坡
12、口型式，如采用半自动或全自动焊接工艺，应以焊接工艺评定中规定的坡口型式和尺寸为准。5.1.3 切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于 1.6mm。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。5.1.4 在作业、托运及安装过程中均应采取预防损伤管子的措施，避免凿伤或划伤管子和外绝缘防腐层。对管子外表面出现的槽痕和划伤等有害缺陷必须修正清除。5.1.5 凡是大于公称直径 2%的凹坑，凹痕必须将管子受伤部分整段切除，禁止嵌补或将凹坑敲击整平。5.2 管道组装 5.2.1 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于 1.0m。按
13、设计的用管类型和选用的管子壁厚进行布管，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，布管应根据预制厂的编号按顺序排列。5.2.2 组装前应对管子进行清扫，管内不得有石头、泥、沙等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防赃物进入管内。5.2.3 管道焊接前应将管端 20mm 内的污油、铁锈、熔渣等清除干净。5.2.4 管子组装对口，应使两对接面的错口值最小。5.2.5 相同公称直径同一公称壁厚的管子组对时，其错口值不应超过管壁厚的度的 10%。若因尺寸上的变化引起的任何较大错口，应使其均匀地分布于管子外圆周上。不得使用锤击等强行校正对口。5.2.6 在阀室、绝缘接头、三通、弯头等连接处、地
14、区等级变化处和穿跨越段与正常管段连接处，接口两侧公称直径相同而工程壁厚不相同的管端组装对口焊接应按以下要求执行。5.2.6.1 管端内偏差不超过 2.5mm 时，勿需作端口的特别处理，只要焊透焊牢。5.2.6.2 管端内偏差超过 2.5mm 时，应在两管之间或管子与管子之间加入一节壁厚居中的过度管段，其长度不得小于 1m,以使管端内偏差控制在2.5mm 内，并按 6.2.6.1 条进行组焊。如果管端内偏差超过 2.5mm 时，应根据输气管道工程设计规范GB50251 附录 H.0.3 的规定选择相应的对接接头型式。5.2.7 为了防止焊缝出现裂纹及减小内应力，不得采用任何方式的强行组对。5.2
15、.8 弹性敷设管道与相邻反向弹性弯管之间及弹性弯管和热煨弯头之间，应具有不小于 1m 长的直管过渡段。5.2.9 管子对接的螺旋焊缝或直焊缝应错开 0.1mm 以上。5.2.10 直管段两相邻环焊缝的间距不得小于 1 倍管径。5.2.11 采用对口器组装管道，用内对口器时，可不进行定位焊，定位焊按圆周 120 分别进行，在定位焊总长度超过圆周 50%后才能撤出外对口器。5.2.12 管子对接偏差不得大于 3.6 管道焊接6.1 施工单位若对标段内所有管材无齐全的焊接性能试验报告，应根据设计文件提出的钢种等级、焊接材料、焊接方法和焊接工艺等进行焊接性能试验和工艺评定，根据试验和工艺评定结果，拟定
16、焊接工艺规程并经审定，其内容按照输气管道工程设计规范GB50251 中 10.1.3 执行。6.2 管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接，焊工对焊接工艺规程所规定的内容，必须严格遵循。6.3 管道焊接可以采用焊条电弧焊、半自动焊、全自动焊或上述任何方法的组合。6.4 手工电弧焊根焊、热焊、填充焊均采用 AWSA5.1E6010 纤维素焊条；半自动填充焊、盖帽焊 均采用 AWSA5.29E71T8-K6 药芯焊丝；对于修补焊缝采用 AWSA5.5E7018-A1 低氢焊条。6.5 焊条应具有出场合格说明书，并在使用前按说明书的要求进行保存。在使用过程中保持干燥，电焊条的药皮应无脱落或显著裂缝。 6.6 当焊接工艺规程中有要求或环境温度低于 0 时，应对焊口中心两侧各100mm 内的管段进行预热，预热方法应使被预热的管段加热均匀，预热温度不应超过 150，工作温度不应低于 100。6.7 为减少残余应力，管道下向焊宜采用
