七大浪费七大浪费------等待/搬运/动作 3定义定义：： 从客户角度定义：所谓有价值活动是从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、能为客户增加效用、顾客承认顾客承认它的必要性它的必要性并愿意并愿意为其付款为其付款的活动的活动价值价值的定义的定义 4浪费的定义浪费的定义定义定义: :浪费指不增加附加价值浪费指不增加附加价值, ,使成本增加的一系使成本增加的一系列活动列活动. .凡是凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少超出增加产品价值所绝对必须的最少量量的物料、设备、人力、场地和时间的部分的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是都是浪费这里有两层含义这里有两层含义﹕﹕n 不不增增加加价价值值的的活动活动﹐﹐是浪费是浪费﹔﹔n 尽管是增加价值的活动尽管是增加价值的活动﹐﹐所用的资源超过了所用的资源超过了““绝对最少绝对最少””的界限的界限﹐﹐也是浪费也是浪费 浪费的三种形态（3MU）•浪费（muda） ：有能力，但未给予充足工作量的不饱和状态•不均衡（mura） ：不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）•勉强（muri）：超过能力界限的超负荷状态 (会导致设备故障,品质低下,人员不安全) TPSTPS的的七大七大浪浪费费ZZZZZZZ等待等待1,2,3,4,5,6制造制造过早（早（过多）多）x品品质不良不良RUSH!Water Spider搬运搬运动作作库存存De-Burring加工加工过剩剩Waste 一、等待浪费一、等待浪费ü人等机器人等机器ü人等物料人等物料ü人等工作人等工作ü机器等人机器等人ü机器等物料机器等物料ü物料等人物料等人ü物料等机器物料等机器最常见的浪费最常见的浪费——等待浪费等待浪费定义：定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步 时产生的停顿时间； 一、等待浪费一、等待浪费 9表现形式表现形式: :1. 1. 生产线生产线机种切换机种切换; ;2. 2. 缺料缺料造成的造成的人员人员﹑﹑机器机器闲置闲置; ;3. 3. 生产线未能取得生产线未能取得平衡平衡, ,工序间经常发生等待工序间经常发生等待; ;4. 4. 每天的工作量每天的工作量变动变动很大很大; ;5. 5. 机器设备时常发生机器设备时常发生故障故障; ;6. 6. 开会开会等非生产时间占用过多等非生产时间占用过多; ;7. 7. 共同作业时共同作业时, ,劳逸劳逸不均衡不均衡( (人人- -机机, ,人人- -人人) ); ;8 8. .等待指令等待指令; ;9 9…………二、等待浪费二、等待浪费 10产生原因产生原因: : 1. 1. 来料来料不及时不及时；； 2. 2. 生产生产不平衡不平衡( (非瓶颈工序）；非瓶颈工序）； 3. 3. 信息信息不畅通不畅通；； 4 4. . 产品切换产品切换复杂；复杂； 5. 5. 设备设备故障故障；； 6. 6. 品质品质不稳定不稳定；； 7. 7. 人机人机不平衡不平衡；； 8. 8. 搬运搬运批量大，批次小；批量大，批次小；一、等待浪费一、等待浪费 11等待浪费等待浪费消除方法消除方法：： 1. 1. 流程分析流程分析; ; 2. 2. 生产线平衡法生产线平衡法; ; 3. 3. 人机工作分离人机工作分离; ; 4. 4. 全员生产性维护全员生产性维护(TPM);(TPM); 5. 5. 切换的改善切换的改善; ; 6. 6. 稼动率稼动率, ,可动率的持续提升可动率的持续提升7 7. .其他其他一、等待浪费一、等待浪费 二、搬运浪费二、搬运浪费ü搬运倒箱搬运倒箱ü临时仓储临时仓储ü两次装运两次装运•以不搬运基准以不搬运基准定义定义：：流程中因两点间距离远流程中因两点间距离远, ,而造成的搬运而造成的搬运、、 走动等浪费走动等浪费, ,包括人和机器包括人和机器. . 二、搬运浪费二、搬运浪费 14工厂布局：物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性1.业务扩充→新增工序或设备;2.设备或物料变换→不适合;3.前景不明→未作整体规划;(三)改善方向:1. 合理化布局;2. 搬运手段的合理化.( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生: :二、搬运浪费二、搬运浪费 15合理化布局设计的要点合理化布局设计的要点1. 1. 辅助生产线的辅助生产线的终点终点, ,应尽量应尽量接近接近供给对象的主生供给对象的主生 产线工序产线工序; ;2. 2. 充分探讨充分探讨供应供应各工序零部件的各工序零部件的方法方法; ;3. 3. 研究空卡板研究空卡板﹑﹑包装箱包装箱﹑﹑夹具的夹具的返回方法返回方法; ;4. 4. 沿生产线设置大小适当的零部件沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所暂放场所; ;5. 5. 不要忘记在生产线中设置不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序检查工序和修理工序; ;6. 6. 确保设备的确保设备的保养与修理保养与修理所需空间所需空间; ;7. 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约生产线的形状受到产品和场地的制约, ,可从安装可从安装﹑﹑零部件零部件供应供应﹑﹑管理方面考虑管理方面考虑, ,采用采用最为合适的形状最为合适的形状. .二、搬运浪费二、搬运浪费 16搬运手段合理化1. 1. 搬运作业遵循原则: : 机械化原则、、自动化原则、、标准化原则、、均衡原则、、及时原则、、直线原则、、安全第一 原则。
2. 2. 搬运方法: : 传送带；； 定量搬运和定时搬运；； 搬运工具的合理化；；二、搬运浪费二、搬运浪费 六、动作浪费六、动作浪费ü转身、弯腰转身、弯腰ü找工具、零部件找工具、零部件ü不必要的走动不必要的走动定义：定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动 三、动作浪费三、动作浪费 197.7.转身角度太大的浪费8.8.移动中变换““状态””的浪费9.9.不了解作业技巧的浪费10.10.伸背动作的浪费11.11.弯腰动作的浪费12.12.重复动作的浪费这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗1.1.两手空闲的浪费两手空闲的浪费 2.2.单手空闲的浪费单手空闲的浪费 3.3.作业动作停顿的浪费作业动作停顿的浪费4.4.作业动作太大的浪费作业动作太大的浪费5.5.左右手交换的浪费左右手交换的浪费6.6.步行过多的浪费步行过多的浪费 12种动作浪费种动作浪费:三、动作浪费三、动作浪费 20( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生: : 操操作作不不经经济：济：动作不精简动作不精简; ;动作多余动作多余 设设计计不不合合理理：：可同时完成但未同时可同时完成但未同时; ; 不必要但被增加不必要但被增加; ; 可同可同规规格格但但不不同同; ; 未考虑调整未考虑调整/ /转换转换/ /取放取放 物料需要翻找物料需要翻找; ;( (三三) ) 浪费的消除浪费的消除: :操操作作不不经经济：济：按按经济原则设计经济原则设计并标准化并标准化; ;制订制订检查表检查表发现并消除发现并消除; ;设设计计不不合合理理：：合理设计合理设计、、变成设计要素变成设计要素、、 设计验证与稽核设计验证与稽核、、符合人体工效设计符合人体工效设计; ;三、动作浪费三、动作浪费 动作经济的动作经济的2222原则原则（（一一））有关人体动作方面有关人体动作方面 1. 1. 双手并用原则双手并用原则; ; 2. 2. 对称反向原则对称反向原则; ; 3. 3. 排除合并原则排除合并原则; ; 4. 4. 降低等级原则降低等级原则; ; 5. 5. 免限制性原则免限制性原则; ; 6. 6. 避免突变原则避免突变原则; ; 7. 7. 节奏轻松原则节奏轻松原则; ; 8. 8. 利用惯性原则利用惯性原则; ; 9. 9. 手脚并用原则手脚并用原则; ; 10. 10. 适当姿势原则适当姿势原则; ;（（二二））有关工具设备方面有关工具设备方面 11. 11. 利用工具原则利用工具原则; ; 12. 12. 万能工具原则万能工具原则; ; 13. 13. 易于操作策略易于操作策略; ; 14. 14. 适当位置原则适当位置原则; ;三、动作浪费三、动作浪费 动作经济的动作经济的2222原则原则（（三三））有关场所布置方面有关场所布置方面 15. 15. 定点放置原则定点放置原则; ; 16. 16. 双手可及原则双手可及原则; ; 17. 17. 按工序排列原则按工序排列原则; ; 18. 18. 使用容器原则使用容器原则; ; 19. 19. 用坠送法原则用坠送法原则; ; 20. 20. 近使用点原则近使用点原则; ; 21. 21. 避免担心原则避免担心原则; ; 22. 22. 环境舒适原则环境舒适原则; ;动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰三、动作浪费三、动作浪费 。