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1、1 / 14 目 录第一章 设计任务 3 1.1 零件设计任务3 1.2 分析比较和确定工艺方案3 第二章 计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 5 2.1 排样方式的确定及材料利用率计算 5 2.2 计算冲裁力、卸料力5 2.3 确定模具压力中心6 第三章 模具工作部分尺寸及公差7 3.1 冲孔部分 7 3.2 落料部分 7 第四章 确定各主要零件结构尺寸9 4.1 凹模外形尺寸确定9 4.2 其他尺寸的确定94.3 合模高度计算 9 第五章模具零件的加工9 第六章模具的装配 10 第七章压力机的安全技术措施12 参考文献 14 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结
2、- - - - - - -第 1 页，共 14 页2 / 14 落料冲孔复合模设计实例一）零件工艺性分析工件为图 1 所示的落料冲孔件，材料为Q235 钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下：1. 材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。3. 精度分析：零件上有 4 个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属I
3、T13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14 精度等级查补。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度图 1 工件图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 14 页3 / 14 较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件
4、的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为 5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。三）零件工艺计算1. 刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。1）落料件尺寸的基本计算公式为尺寸， 可查得 凸 、凹模
5、最小间隙Zmin=0.246mm，最大 间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。即2）冲孔基本公式为尺 寸，查 得其 凸模 制 造 公 差， 凹 模 制造 公差。经验算，满足不等式，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 14 页4 / 14 尺寸， 查 得 其 凸 模 制 造 公 差， 凹 模 制 造 公 差。经验算，满足不等式，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
6、3）中心距：尺寸尺寸尺寸2. 排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2 所示两种。比较方案 a 和方案 b，方案 b 所裁条料宽度过窄，剪板时容易造成条料的变形和卷曲，所以应采用方案a。现选用 4000mm1000 mm 的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。1）裁成宽81.4 mm、长 1000mm 的条料，则一张板材能出的零件总个数为精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 14 页5 / 14 2）裁成宽81.4 mm、长 4000mm 的条料，则一张板材能出的零件总个
7、数为比较以上两种裁剪方法，应采用第1 种裁剪方式，即裁为宽81.4 mm、长 1000mm的条料。其具体排样图如图3 所示。3.冲压力计算可知冲裁力基本计算公式为此例中零件的周长为216mm，材料厚度2mm，Q235 钢的抗剪强度取350MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为则零件所需得冲压力为初选设备为开式压力机J2335。4. 压力中心计算零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。四、冲压设备的选用根据冲压力的大
8、小，选取开式双柱可倾压力机JH2335，其主要技术参数如下：公称压力： 350kN 滑块行程： 80mm 最大闭合高度： 280 mm 闭合高度调节量： 60 mm 滑块中心线到床身距离： 205mm 工作台尺寸： 380 mm610 mm 工作台孔尺寸： 200 mm290 mm 模柄孔尺寸： 50 mm70 mm 垫板厚度： 60 mm 五、模具零部件结构的确定精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 14 页6 / 14 1.标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。 由 凹 模高度 和
9、 壁厚 的 计算公 式 得 ，凹 模 高 度，凹模壁厚。所以，凹模的总长为取 160mm），凹模的宽度为。模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座160mm 125mm35mm，下模座160mm125mm40mm，导柱25mm150mm，导套 25mm85mm33mm。2.卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：1）确定橡胶的自由高度由以上两个公式，取。2）确定橡胶的横截面积查得矩形橡胶在预压量为10%15%时的单位压力为 0.6MPa，所以3）确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。结
10、合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为82 mm25mm，外形暂定一边长为 160mm，则另一边长 b为4）校核橡胶的自由高度为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为 80mm，所以精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 14 页7 / 14 橡胶垫的高径比在0.51.5 之间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡胶的装模高度约为 0.8540 mm =34mm。3. 其他零部件结构凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A50100 的模柄。六、
11、模具装配图模具装配图如图 4 所示。七、模具零件图模具中上模座、下模座、垫板、凸模固定板、卸料板、凸凹模固定板、冲孔凸模、凸凹模、凹模、推件块零件图如图514 所示。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 14 页8 / 14 图 4 装配图1-下模座2、12、13、19-螺钉 3、11、18-销钉 4- 凸凹模固定板 5-凸凹模6-橡胶 7-卸料版 8-导料销 9-凹模 10-上模座 14-打杆 15-横销 16-推板 17-模柄 20-导柱 21-导套 22-垫板23-凸模固定板 24-推杆 25-推件块 26-凸模 27-
12、卸料螺钉 28-挡料销精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 14 页9 / 14 图 5 上模座零件图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 14 页10 / 14 图 6 下模座零件图图 7 推件块零件图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页，共 14 页11 / 14 图 8 凸凹模固定板零件图图 9 卸料板零件图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 14 页12 / 14 图 10 凸模固定板零件图图 11 垫板零件图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 14 页13 / 14 图 12 凹模零件图图 13 凸模零件图图 14 凸凹模零件图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 14 页14 / 14 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页，共 14 页
