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1、机械加工检验规定1 目的和范围：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制的目的。本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。2 检测依据：过程检验的检测依据及技术支持和标准：按图纸、工艺要求、技术要求执行。3 检验类别、内容和要求：3.1首件检验：3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）工作班开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一
2、个工件；d）代用材料后加工的第一个工件。3.1.2首件检验的依据：a)生产图纸或工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工序控制点）3.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。3.1.4检验要求：a） 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首
3、件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。对首件不报检查的，检验员有权拒绝该批零件的检查。b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在料块的最顶端。3.2巡回检验：由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，原则上每班抽检三次，并做好记录。a）根据检验工艺规程或作业指导书的要求，检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。b）发现质量问题应及时查明原因，采取措施，防止批量废品的发生。 c）中间抽查的情况应做好
4、记录，检验人员应把检查结果，所存在的问题向操作人员交待清楚。d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或图纸，严禁不合格模具或图纸继续生产和现场毛坯流入下道工序。3.3完工检验（终检）：全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。3.3.1完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条件及标准。3.3.2完工检验的抽样规定:a）完工批抽样以该批次总数量的10%、但不低于
5、5件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该完工批为合格批。b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。3.3.3 完工检验内容和项目a) 检验加工后的几何尺寸；b)检验形状和位置误差；c)检验加工面的粗糙度；d)检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。e)检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的完工件中，有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施和建议。3.4成品，半成品经检验合格后，填写检验记录单，方可转入下道工序。
