《现浇混凝土胸墙施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇混凝土胸墙施工方案（28页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、现浇混凝土胸墙施工方案1、 编制依据设计图纸水运工程混凝土施工规范 (JTS 202-2011)重力式码头设计与施工规范(JTS 167-2-2009)水运工程质量检验标准(JTS 257-2008)2、 编制说明 本施工方案着重讲述了青岛董家口港区大唐码头(一期)工程现浇混凝土胸墙工艺流程、施工方法、质量检验标准、保证措施等，用于指导施工。3、 工程概况青岛董家口港区大唐码头(一期)工程采用重力式沉箱结构，沉箱顶部设两段现浇钢筋混凝土胸墙，共40段胸墙。混凝土标号为C40F300，混凝土方量约1.2万方，胸墙顶面高程为+6.2m，胸墙上布置钢轨、系船柱、护轮坎、拖缆槽、橡胶护弦等各种码头设施
2、及供水、供电的预留井。 现浇混凝土胸墙断面图4、 工程特点分析(1)胸墙属于大体积混凝土，做好大体积混凝土防裂是本工程的控制重点。(2)胸墙施工时间跨越冬季，需要认真采取冬季施工措施保证混凝土施工质量。 (3)底层胸墙混凝土施工需赶潮水作业，作业时间有限，施工时要做好现场的各项准备工作及施工组织工作，保证浇注速度大于潮水上涨速度，并且应保持混凝土在水位以上进行振捣，确保混凝土初凝前不被海水淹没。(4)箱内回填、抛石棱体及后方回填与上部结构施工间隔时间短，施工中必须做好沉降位移观测并汇总，指导施工。(5)胸墙施工工期紧，需要加大施工人员、设备、模板等投入。5、 施工总体安排 胸墙施工临建设在大唐
3、后方堆场，布有模板加工区、钢筋加工区及生活区，施工用水用电从业主提供的接口接入，施工现场采用24台200KW发电机供电。 根据现场施工实际，胸墙施工自西向东施工，胸墙分四次浇筑成型，为封仓盖板、胸墙底层、胸墙面层、后轨道梁，分别加工2套、3套、4套、3套模板，采用跳档的方式进行浇筑。6、 施工方法6.1施工工艺流程6.2施工分层根据以往施工经验，胸墙施工采取分层分段的工艺进行施工。胸墙主要设计长度12255mm及9855mm，分层形式为：封仓盖板浇筑至+3.3m标高；胸墙底层浇筑至+5.4m标高；胸墙面层浇筑至+6.2m标高；后轨道梁浇筑自+3.3m至+6.2m标高。施工缝设置附图如下：6.3
4、施工准备开工前需将现浇胸墙混凝土配合比，钢筋、砂、石、水泥、添加剂等材料出厂合格证及复验报告上报监理审批。开工前须对进场施工人员进行三级安全教育及技术、安全交底。施工前将现场场地平整、加高，存放钢筋、模板等材料，做好施工准备。支立模板前安排施工人员将沉箱预留钢筋调正、除锈，将沉箱顶面青苔清除，避免影响胸墙与混凝土结合。6.4测量放线待沉箱后方棱体、后方回填施工完成一段时间沉箱稳定后，在一个观测期内没有明显位移，根据沉箱沉降位移观测结果，分析确定施工预留沉降、位移量。施工前由测量人员根据现场业主提供的控制点及现场转站控制点在沉箱上施放距离设计前沿线1m处施工基准线及高程控制点，并定期进行复测核验
5、，确保码头前沿线位置准确。沉降位移预留：由于胸墙浇筑后码头沉降、位移并未全部完成，在胸墙浇筑时预留沉降位移量：底层浇筑时预留8cm位移量，不考虑沉降量；顶层浇筑时根据底层胸墙沉降位移观测资料待定,暂定预留5cm位移量，3cm沉降量。6.5模板工程胸墙模板使用整体钢模板，模板在后方场地加工完成，托盘车运输至现场，采用50t履带吊机及25t汽车吊支立。6.5.1模板结构模板结构：胸墙主要长度分别为12.255m、9.855m，前后沿模板均加工成单片，单片模板加工长度为12.7m。模板面板为5mm厚钢板，围囹为5槽钢，间距为350mm，横肋为10槽钢，外侧采用桁架作立柱，桁架采用8槽钢，间距800m
6、m。模板加工时钢板拼缝在一条直线上，钢板与围柃为间段焊，钢板之间间段焊接，焊缝采用砂轮磨平至没有明显的痕迹，其余拼缝间刮铁腻子抹平。模板加工完成后打磨干净，均匀涂刷脱模剂。制作模板的允许偏差应符合下表的规定：序号项 目允许偏差（mm）1钢模板长度与宽度2表面平整度2连接孔眼位置1表面错台26.5.2模板支立模板的支立和拆除均利用50t履带吊机及25t汽车吊进行，现场起重工指挥吊模板就位、人工负责调正、紧固，安装完毕。模板支立采用前后模包侧模的方式，先支立后模，再支立前模，最后支立侧模。后模：首先支立后模，采用50t履带吊进行吊装，人工配合找正，后模与施工准线相对关系调好后，在模板顶口焊接花篮螺
7、栓，螺栓另一头焊接在封仓盖板预留钢筋根部，单片模板焊接2根，焊接完成后吊车松扣，测量人员配合采用花篮螺栓前后调整模板顶口平面位置及顺直度，调整完成后用槽钢斜撑将模板上口与封仓盖板上预留钢筋焊接牢固，模板底脚也与封仓盖板预留钢筋间焊接槽钢顶撑。前模：后模支立完成后支立前模。支立前由测量人员配合安装前沿模板支撑三角架，安装时测量人员放样两端头及中间位置三个三角架顶面标高，其他位置靠拉线调整，严格确保三角架顶面平整以及联结螺栓的紧固程度，避免安装模板或浇筑混凝土时三角架下滑。测量人员根据前沿线的测量控制点，拉线确定前模控制线，并根据前模控制线加工并安装5cm厚的夹木条，50t履带吊吊前模坐在三角托架
8、上并紧靠夹木条就位后，模板仍然焊接2根花篮螺栓,焊接完成大致调正模板位置后开始连接前后片模板顶口拉杠，拉杠主体材料采用双拼8，使与前后沿模板之间形成顶拉结合结构，严格保证前后沿模板间距。前后沿模板对拉连接完成后，拆除前沿模板用花篮螺栓，测量人员检测前沿模板位置，合格后对前沿模板底口进行加固。前后模中间设一道24穿心拉条，保证模板水平受力，穿心拉条外套PVC管，可以便于回收利用拉杆，拆摸后，用高标号砂浆封堵拉条洞。前后沿模安装完成后顶面预留圆台便于胸墙面层模板支立。侧模：钢筋绑扎完成后支立侧模。侧模底口与测量人员弹出的边线严格对齐，侧模与前模之间采用30mm30mm八字木条止浆，施工人员将侧模与
9、前后沿模板连接好并测量好模板位置及竖向倾斜后，便开始进行模板加固。模板加固主要依靠槽钢焊接支撑，支撑另一端焊接在沉箱外露钢筋根部。 胸墙面层及轨道梁模板安装及加固原理相同。 为使施工缝顺直、美观，面层支模前，在底层混凝土顶面统一高程弹上墨线，用手持式切缝机顺墨线切直，人工剔除墨线上部的混凝土取直。6.6钢筋工程6.6.1钢筋加工钢筋存放按照现场文明施工的要求，做到每一捆钢筋都有明确标识，不同类别的钢筋分区存放，进场钢筋及时复验检测。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平
10、直、无局部曲折，否则进行调直。6.6.2钢筋绑扎钢筋绑扎必须牢固，保证受力钢筋不产生移位，双向受力钢筋必须全部扎牢，绑扎钢筋的铁丝扣向里弯折，不得外伸。钢筋水平接头采用搭接接头，搭接长度为钢筋直径35d，接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开钢筋搭接长度1.3倍，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。其他采用闪光对焊接头的应按规范要求错开布置，加工完成后及时通知监理人员抽取试件检测。钢筋骨架固定牢固，垫块制作与设置应满足设计及规范要求，保证钢筋保护层满足设计及规范要求，不得出现钢筋碰模板现象。胸墙钢筋施工顺序为先下层钢筋，然后绑扎架立钢筋，架立筋规格比主筋小一个规格，梅花型布置每平方
11、米一根，最后绑扎上层钢筋。 在供水井、接电箱、预埋件预留坑四角等应力集中部位增设上下两排各6根12钢筋。胸墙面层混凝土浇筑前，用贴刷将底层预留钢筋表面铁锈及残留混凝土清除，保证钢筋与混凝土结合。6.7预埋件安装码头胸墙及后轨道梁上设有预埋件，主要有护舷预埋件、系船柱定位板锚栓、门机轨道防风、锚碇等预埋件。为保证预埋件安装位置准确，系船柱、门机轨道预埋件在浇筑胸墙顶层时埋设，浇筑底层时在预埋件安装位置预留坑洞。门机轨道防风、锚碇位置胸墙及后轨道梁宽度增宽，加工固定尺寸的异形模板，确保预埋件位置准确。护舷和系船柱预埋件为码头附属设施的结构预埋件，在模板安装施工时采用固定于模板或其支架上的方法，当浇
12、筑胸墙时预埋于混凝土中。护轮坎护面钢板、拖缆槽、防风、锚碇等定位钢板、锚固螺栓全部委托机加工，护轮坎钢板、护边角钢等预埋铁件用螺栓固定在模板上，调整标高、线条顺直后再焊接锚固钢筋，锚筋焊接牢固，避免过焊引起钢板、角钢受热变形。预埋件埋设时，应严格控制其安装位置准确、焊接固定牢固，确保符合系船柱、护舷的安装要求。6.8混凝土工程胸墙混凝土采用贡口预制场拌合站集中拌制、砼搅拌车运送混凝土至现场、皮带机入模、人工分灰、振捣棒振捣工艺。6.8.1混凝土拌制混凝土拌制前应按规范要求对砂、石等原材料进行抽样检验，合格后方能使用；水泥、外加剂要有合格证并经过抽样复验合格后方可使用。水泥采用P.I52.5普通
13、硅酸盐水泥，水泥等胶凝存放在密闭性水泥罐内，可有效防止胶凝材料受潮固结，水泥存放时间超过三个月必须复检合格后方可使用。混凝土拌制，由现场试验人员根据公司试验检测中心签发的混凝土配合比通知单、现场测定的砂石含水率下达混凝土配料单,搅拌站操作人员根据配料单进行配料拌制，并按规范要求留置砼试块。拌制前试验人员应对搅拌站操作人员进行交底，校核搅拌站设定的每罐混凝土拌合物的材料配料数量。拌制过程应严格按规范要求进行控制，所拌制的砼必须具有良好的和易性、流动性和坍落度。6.8.2混凝土浇筑混凝土浇筑应在模板安装、钢筋绑扎完毕验收合格后进行，并在浇筑前对模板、预埋件及混凝土接茬面的处理进行复查无问题后，由主
14、办工程师签发混凝土浇筑通知单，经监理同意后方可进行浇筑。盖板及胸墙底层混凝土浇筑应在落潮时、潮水落至沉箱顶面以下时立即进行，每段胸墙最大混凝土浇筑方量约150方，120型拌和站每小时供应能力60方，每天可浇筑混凝土潮水时间6个小时，能够保证浇筑速度大于潮水上涨速度，并且应保持混凝土在水位以上进行振捣，确保混凝土初凝硬化前不被海水淹没。砼浇筑分层厚度50cm，现场加强对振捣工艺的控制，振捣顺序从近模处开始，先外后内，振捣间距采用250300mm，振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔、上下抽动，均匀振实，严防漏振或过振。振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中不小于5cm，以保证上下层结合成整体。对于
15、有预埋件的部位，在浇筑砼时应组织振捣手现场察看，制定具体的振捣方案，确保这些部位的砼振捣密实，在浇筑过程中，要经常提醒振捣手在振捣时避免碰撞钢筋、模板及预埋件，防止发生位移变形。为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水,为防止松顶现象发生，对混凝土采取二次振捣。施工缝按规定留置，顶部浮浆清除干净，并进行凿毛处理。胸墙面层及后轨道梁混凝土浇筑前施工缝表面应凿毛清除残碴，并保持湿润，但不得积水，在浇筑混凝土前，应先铺一层比新混凝土配合比高一标号的砂浆，并且在浇筑过程中应特别注意靠近施工缝处的振捣。混凝土的浇筑应连续进行，如若中断时间超过水运工程混凝土施工规范（JTS 202-2011）表8.3.4允许间歇时间，应进行现场重塑试验，采用插入式振捣器在振动下靠自重插入混凝土中，并振捣15s，在振捣器周围100mm处仍能翻浆，即能重塑，可以继续混凝土浇筑。如若不能重塑，按施工缝处理，做水平缝。胸墙及后轨道梁顶面采用人工抹面工艺，在混凝土强度达到人踩上无明显痕迹后先用木抹子抹面提浆，再用铁抹子收面，每次抹面次数不少于8遍。 6.8.3混凝土拆模、养护当混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，模板拆除后应及时清理修整并涂刷脱模剂。受现场条件制约拆模后涂刷养护液，视温度覆盖土工布、电热毯、棉
