管道焊接施工方案设计

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1、管道焊接施工方案设计.doc一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm； 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道 的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制 完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径

2、或不小于100mm；管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小 于孔径。5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作 面应平滑灵活，无卡涩现象。6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻 孔。二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；管道组成件及预制件巳按设计核对无误，内部巳清理干

3、净无杂物。2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜、错口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净， 显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心2 00mm处测量，当管子公称 通径DNV 100mm时，折口的允许偏差aW2mm ；当DNN 100mm时，允许偏差aW3mm。6、

4、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3 mm。对 口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及 时封闭管口，管道安装的允许偏差为：项目允许偏差标高架空室外V15水平管弯曲度DNW1001/1000且 W20DN1001.5/100020立管铅垂度W 2/1000且 W15交叉管间距偏差V1011、法兰及紧固件安装法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。

5、法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,且不得大于2mm， 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。垫片的内径应比法兰内径大2 3mm。垫片应为整圆。连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。螺栓应露出螺母2 3个螺距。12、盲板安装1、盲板厚度应选10mm，材质与原管材质相同。2、盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。13、支架安装支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计规定。支架安装前应

6、清理基础，和基础固定好，安装时及时进行支架的固定和调整工作，支架安 装应平整、牢固、与管子接触良好。滑动支架的滑动面应洁净平整，以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应裸露，不 应被水泥及保温层敷盖。在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位移方向、位移量 及导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是否牢固可靠。支架间的间距按设计正确安装，安装过程中使用的临时支架应有明显标志，并不得与正式 支架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位

7、置，以免错装、漏装。14、管道安装完毕自检合格后，进行“三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。三、管道焊接1、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证 明书和产品是否相符。2、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。如 果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡 口面出现金属光泽。6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为5565,钝边为

8、0-3mm，管道间隙为13mm。7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。具体定位点个数见下表管径焊接点个数N75210041）引弧及起焊：在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内，使 焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起 时，焊条上送，此时焊条端部到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内 燃烧，并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接。其运条角度变化过程 及位置如图6-22所示口图6疙2水平固定管于的焊接顺序及焊条角度 a）焊接顺序b）焊条角度a、 L c为弧柱穿

9、透管子背面长与弧拄全长之比为了在仰焊部位消除和减少内凹现象，除了合理选择坡门角度和焊 接电流以外，断弧动作要果断，引弧动作要准确和稳当，在坡口两侧停 留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电瓠的吹力使熔池金属推向背 面。2）仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧作横向摆动运条，运条 蝠度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为路左右。随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。在7点位 置时，焊条端部离坡口底边约1mm,焊条角度为1005-105这时约 有1电弧在管内燃烧，横向摆动幅度增大，在坡口两侧稍作停顿.到 达立焊时，焊条与管子切线的倾角为9。3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条继续向外带出，焊

10、条端部离坡 口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧上爬坡的焊条角度与管切 线夹角为&5平焊时夹角为8（T左右，并在图6-22aB点收弧白4）若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。每次接弧时，焊条 要对准熔池前部的1Z3左右处，使每个熔池覆盖前一个熔池2/3左 右U灭弧动作要干净利落，不要拉长弧口灭弧与接弧的时间间隔要短, 灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟35-40次，立焊区段每分钟40 50 次。5）焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，婚池铁液 清晰明亮，婚孔始终深入每侧母材0.5-lmmo6）在前半圈起焊区（即A点一6点区）范围，焊接时焊 缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位置

11、收弧区（即12点一B点 区）510mm范围，则焊缝应由厚蛮薄，使形成一斜坡，以利于与后 半圈接头。（2）接头方法 仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键, 在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于 接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直 中心线5 lOmnia1）仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故 接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样既 割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成缓坡形割槽，也便于接头其操作 方法如下：首先用长弧烤热接头部分，稍微压短电弧，此时弧长约等于 I两倍焊条直径。从超越接头中心约Wmm

12、的焊波上开始焊接。此时，电 弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平焊条 压住熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割 槽。焊条随即回到原始位置（约30）,从割槽的后端开始焊接口运条 至接头中心时切勿灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根 部，使接头完全熔合（图6-23） o对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用耋、铿等手工加工方 式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊，2）平焊接头方法；先修理接头处，使成一缓坡形；选用适中的电 流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并 稍作横向摆动（图6-24）;当距接头处尚有35

13、mm间隙，即将封闭 时，绝不可灭弧。接头封闭的时候，需把焊条向里稍为压一下，此时,图6-24平焊接头用顶弧焊法I图&23仰焊接头操作示意图3）电弧预热后开始用长弧焊接b）拉平焊条准备割槽C）焊条向后推送形虫割槽d）焊条回到正常位置，从割槽后端起焊可听到电弧打穿根部而产生的“啪喇”声，并且在接头处来回摆动以延 长停留时间，从而保证充分的婚合。熄弧之前，必须填满熔池，而后将 电弧引至坡口一侧熄灭。3）与定位焊缝接头：当运条至 定位焊点时，将焊条向下压一下，如 听到“噗噗”声后，快速向前施焊， 到定位焊缝另一端时，焊条在接头处 稍停，将焊条向下压一下，若听到 “噗噗”声后，表明根部已熔透，恢 复原来

14、的操作手法.图红热状态时的接头方法4）换焊条时接头：有热接和冷 接两种接法口热接：在收弧处尚保持红热状 态，立即从熔池前面引弧，迅速把电 弧拉到收弧处，见图6-25所示，冷接：即熔池已经凝固冷却，必 须将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待 先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。管道施工中焊接缺陷的产生及预防根据工程施工过程中的具体情况，结合多年的施工管理经验，如何防止焊接缺陷的产生，以 便为提高管道焊接工程质量，焊接施工时，焊条、焊丝的选择、使用方法、焊接条件和施工管理 等任何一个方面的失误，都可导致“焊接缺陷”的产生。而一项不当的焊接工艺及不适当的焊接 参数的选择更是造

15、成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺陷两类。内部 缺陷主要指气孔、未焊透，裂缝，未熔合及夹渣等。外部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹坑， 焊瘤和咬边等形状缺陷，以及热变形，错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。一、夹渣夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则，也有的呈球状。他们都是焊缝金属中残留的 外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面，当溶渣在熔融的焊缝金属中 来不及浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。这些夹渣削弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹 源。他们可由下列因素造成：1. 前层的焊道清渣不干净；2. 不稳定的运条速度；3. 不适当的焊丝角度，使熔渣流到电弧前面；4. 摆动幅度太宽；5. 运条速度太慢，使熔池处在电弧前面；6. 电流控制得太低采用下面措施可以避免：1. 仔细清理前一焊道的熔渣，特别是沿焊道的两侧；2. 采用均匀的运条速度；3. 增加焊炬的倾斜角，避免熔渣流到电弧前面；4. 使用较窄的摆幅；5. 提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面；6. 提高电流设定值。二、