本文格式为Word版，下载可任意编辑无氧铜生产工艺流程 第四章 工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本工程采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内 先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆 4.2工艺流程简述 1、生产打定 本工程使用的电解铜在江西省内添置 图4-1 工程生产工艺流程图 电解铜原料打定合格原料重油氧气熔 剂熔化炉恢复脱氧、保温中频炉水烟 气结晶出杆喷雾冷却布袋收尘装盘烟气烟 尘烟囱大 气（副产品）无氧铜杆（外销） 2、上引法连铸工艺流程 本工程采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆上引法连铸铜杆 的根本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下举行的，不需要气体养护，钢材也不会被氧化因此设备投资小，厂房布置也生动 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。
此外，由于连铸机是多头的，可以很轻易的通过变更铸造规格（铸杆直径），来变更单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供给处境和产品的需求处境来确定，便于组织生产、俭约能源 3）只需更换结晶器和变更石墨模的外形，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，生动机动，这是上引法的中最大特点 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机参与溶解炉举行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置恢复脱氧并达成确定的温度后，通过有CO气体养护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步恢复脱氧、除掉渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度操纵在1150℃±10℃连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，结果经双头挠杆机等辅佐设备装盘成产品 ⑴加料：原料一般用加料机参与，炉头多加、炉尾少加加 冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有确定距离，以保证燃料燃烧和炉气滚动的顺畅加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达成1300℃以上，炉内应保证零压或微负压 ⑵熔化：熔化作业系在氧化气氛下举行，一般炉膛温度保持在1300～1400℃以加速冷铜料的熔化，在熔化过程中定期向炉内已熔化的铜液中插入一根风管，鼓入压缩空气强烈地搅动熔体以加速熔化过程，这时也会有片面杂质熔化，形成炉渣于熔体外观，待熔体大片面熔化完，即可举行氧化操作。
⑶氧化：其要点是增大烟道抽力（-80～-100Pa），提高炉内空气过剩系数（ξ=1.2～1.4），使炉内成氧化性气氛用直径为ф18～50mm的钢管2～3根向熔体内鼓入0.3～0.5MPa的压缩空气，举行氧化作业，为裁减钢管熔入铜中的消耗，钢管外用耐火材料包裹为增加氧的利用率，钢管应尽可能深插，插入角度为45°～60°，插入深度为铜熔体深度的2/3氧化期的炉膛温度在1250℃左右，以保证铜液温度为1150℃～1180℃，有利于杂质的氧化 ⑷扒渣：扒渣是将造渣后的杂质通过扒渣过程将其除去，铜面操纵是扒渣操作的关键铜液面过低，给以后扒渣作业造成困难，床能率低；铜液面过高，易展现侧门、渣口跑铜事故为操纵好渣含铜，应实时举行扒渣作业，制止干渣转变为稀渣，生产过多的氧化亚铜 ⑸保温静置：熔融的铜液流入中频炉保温静置、恢复脱氧并 达成确定的温度后，进而处于保温状态，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度操纵在1150℃±10℃中频保温炉引杆腔铜液外观用焦炭笼罩，笼罩厚度为40-60mm，结晶器周边厚度为80-100mm ⑹结晶出杆、装盘：连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，结果经双头挠杆机等辅佐设备装盘成产品。
1）结晶器打定 a．对新的和使用期超过半月的结晶器，举行水压试验，水压为0.5-0.6Mpa，保持15分钟不漏水 b．装配石墨模：把检验合格的石墨模，旋入结晶器，端面到位 c．结晶器头部包上8mm厚硅酸铝纤维毯或隔热套，用玻璃纤维带扎紧，端面垫上一层硅酸铝纤维毯圈，然后装护套，在石墨模与护套的缝隙用填料或石棉线填实，以防铜液钻入填料配方：耐火粘土95%+水玻璃3%，并合成团 d．结晶器上口装上石棉盘根，并用装有引锭头的前半节引杆通过，拧紧压套，引锭头端面距石墨模端面5-10mm e．结晶器进出水管接上，通少量冷却水，检查管路系统是否畅通，然后放在炉口上预热10分钟以上安装使用 ２）连铸机打定：调整液位跟踪系统的位置，保证结晶器安装后石墨模插入液面的深度为140-160mm操作时确认铜液液面 — 5 —。