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1、地基与基础工程构造做法讲解第一节地基1第二节基础21、钢筋混凝土灌浇桩桩头处理22、基础筏板后浇带留置43、后浇带模板支设54、地下室外墙新型止水螺杆75、剪力墙后浇带预制盖板封堵86、基础筏板混凝土导墙施工107、不同标高基础施工处理128、人工挖孔桩基础139、钢筋混凝土预制桩与承台连接1610、地下室防水墙混凝土导墙施工1811、集水坑、电梯井模板施工20第一节地基1.1机具：夯锤、起重机械、自动脱钩器、推土机、检测设备1.2工序：清理整平场地确定夯点位置、测量高程起重机就位测量夯前锤顶标高夯击按设计控制标准和要求，完成一个夯点的夯击重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击用推土机将夯坑填
2、平，测量场地高程在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数用低能量满夯将场地表层松土夯实将场地表层松土夯实1.3工艺方法：强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于2020。在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳
3、。1.4控制要点：夯锤落距、夯击击数及顺序、夯击间距1.5质量要求：地基压实度和地基承载力满足设计要求1.6做法详图：（3.1-1）1.7实例图（图3.1-2）第二节基础1、 钢筋混凝土灌浇桩桩头处理1.1材料：水泥基结晶防水粉。1.2工具：手提切割机、冲击钻、风镐、榔头、刷子。1.3工序：弹线切割钢筋剥离破除混凝土修平垫层防水处理保护层。1.4工艺方法：在桩顶设计标高以上50mm处弹出切割控制线，用切割机沿控制线处切一圈，切割深度以距主筋10mm为宜。用冲击钻剥离出主筋，用风镐破除桩芯混凝土，桩顶用錾子凿修平整。桩顶及四周涂刷水泥基防水材料，桩周围垫层表面涂刷宽度不小于200mm，基础底板防
4、水材料与桩周围接缝处用防水油膏密封，桩主筋根部安装遇水膨胀止水圈。1.5控制要点：主筋保护，防水处理。1.6质量要求：桩头处理平整，桩顶标高允许偏差20mm，主筋不得产生硬弯，卷材收口严密。1.7做法详图（图3.2-1）：1.8实例图（图3.3-2）：2、 基础筏板后浇带留置2.1材料：钢板止水带、钢板网、木模板、钢筋。2.2工具：电焊机、铁皮剪子、电锯。2.3工序：焊接附加钢筋安装止水钢板裁剪、安装钢板网安装、加固模板。2.4工艺方法：根据筏板厚度、止水带位置，沿止水钢板长度方向中心点焊12附加钢筋，间距300500mm。将附加钢筋与筏板上下层钢筋连接以固定止水钢板，止水钢板槽口应朝向迎水面
5、。根据止水钢板位置及筏板厚度剪裁钢板网，在止水钢板的上下部位安装钢板网，钢板网位于附加钢筋内侧并与筏板钢筋绑扎。在钢板网的外侧支设模板，模板上口根据钢筋间距锯出槽口，控制好钢筋保护层厚度及钢筋间距，支撑加固木方间距不大于500mm。2.5控制要点：止水钢板、钢板网的安装，模板支撑。2.6质量要求：后浇带宽度允许偏差10mm。止水钢板固定顺直。2.7做法详图（图3.2-3）：3、 后浇带模板支设3.1材料：48钢管、扣件、木模板、木方、砖。3.2工具：扳手、电锯、砖刀。3.3工序：木垫板铺设脚手架搭设（后浇带两侧分开搭设）木方铺设模板铺设板底钢筋绑扎后浇带侧模安装板面钢筋绑扎混凝土浇筑后浇带两侧
6、挡墙砌筑模板封闭。3.4工艺方法：后浇带模板支设必须采用独立设计系统，与满堂脚手架安拆互不影响，且上下层立杆放置同轴心，后浇带砼未浇筑不得拆除；楼层通道应按方案中明确位置预留架体开口，后浇带板面应作防护，并在实施过程中严格执行。现浇板后浇带模板上部侧口模板与钢筋位置锯槽吻合，安装牢固，上口两侧加设木方，并用木模板整体封闭、保护，直到砼浇筑时打开。地下室顶板后浇带两侧砼浇筑后加设挡水台并用模板进行封闭，避免杂物掉入。3.5控制要点：支撑架搭设、侧模安装，封闭。3.6质量要求：后浇带宽度允许偏差10mm。3.7做法示例详图（图3.2-6、3.2-7，图例仅为特定示例图，具体数据还应满足设计文件及相
7、应方案的要求）：4、 地下室外墙新型止水螺杆4.1材料：模板、止水螺杆、干硬性防水砂浆、膨胀剂、水泥基防水涂料。4.2工具：榔头、扳手、柱形刷、抹子、捣棍、灰板、刷子。4.3工序：安装内侧模板安装螺杆安装外侧模板浇筑混凝土拆模清孔干硬性防水砂浆填堵刷防水涂料。4.4工艺方法：按照模板控制线支设号地下室外墙内侧模板。在模板上开孔，开孔位置应避开钢筋，间距400500mm，安装新型中间防水两段可拆卸重复利用止水螺杆。在外侧模螺杆对应位置开孔并安装外侧模板。分层浇筑混凝土，每层厚度600mm。松掉螺帽及拆除加固模板的木方和钢管，用扳手卸掉螺杆两端可周转使用部分，拆除模板。用柱形刷清理孔内杂物，并在施
8、工期前3h喷水湿润。填塞微膨胀干硬性防水砂浆与墙面齐平。表面刷一道水泥基防水涂料，洒水养护不少于3d。4.5控制要点：加固、浇筑、清孔、填塞、防水。4.6质量要求：螺栓孔端头填塞密实，防水处理到位。4.8实例图（图3.2-9、图3.2-10）：5、 剪力墙后浇带预制盖板封堵5.1材料：防水砂浆、预制盖板、防水卷材。5.2工具：电动葫芦、电焊机、钢卷尺、抹子、线绳。5.3工序：盖板预制后浇带处理盖板安装抹面防水回填。5.4工艺方法：地下室剪力墙后浇带可采用预制盖板封堵、提早回填的方法进行施工，封堵盖板比后浇带宽不小于200mm，厚度应具有防水及抗回填土侧压力的能力。安装前后浇带周边接触处应清理干
9、净，根部防水卷材应进行保护。找平后人工或电葫芦吊装安装第一块盖板，盖板预埋钢筋应与后浇带钢筋焊接牢固，盖板与基层及相互间坐浆饱满，依次安装预制盖板至剪力墙顶部。盖板表面采用防水砂浆抹压密实平整。防水附加层施工完大面积进行防水层施工。防水满足要求后进行基坑周边回填土施工。5.5控制要点：预制盖板厚度、宽度、防水。5.6质量要求：预制盖板安装牢固，防水可靠。5.7做法详图（图3.21-11、图3.2-12）：5.8实例图（图3.2-13）：6、 基础筏板混凝土导墙施工6.1材料：止水钢板、止水穿墙螺栓、模板及模板固定件等。6.2工具：电焊机、电焊条、扳手等。6.3工序：墙体钢筋绑扎固定止水钢板导墙
10、模板支设固定穿墙螺栓混凝土浇筑浮浆清理上部混凝土浇筑。6.4工艺方法：筏板导墙钢筋绑扎完成后，安装止水钢板，止水钢板槽口朝向迎水面，止水钢板拼接缝及止水钢板与钢筋应焊接严密牢固。导墙模板应支设在坚实的基础上，采用防水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止水钢板及导墙模板，不得留有施工冷缝。上层混凝土浇筑前应清理干净导墙顶部浮浆，并按规定铺设同强度减石子浆，确保接茬严密。导墙以上混凝土施工时，导墙模板不应拆除，作为上部模板的支设基础并确保上部模板支设牢固，防止接缝漏浆及不严密现象。6.5控制要点：止水钢板布设、施工冷锋、浮浆清理、严禁吊模。6.6质量要求：止水钢板及模板固定牢靠，接茬严密
11、无冷缝现象。6.7做法示意（图3.2-14）：7、 不同标高基础施工处理7.1材料：碎石、混凝土。（回填材料设计明确的，按设计要求进行，下同。）7.2工具：铁锹/平板振捣器。7.3工序：铺碎石垫层混凝土垫层施工回填。7.4工艺方法：当两个相邻基础平面标高不一致施工时，为防止硬连接减少沉降及裂缝，达到同步变形，可采用在护坡顶部做L形混凝土冠梁加碎石褥垫层的方法处理，冠梁L形口应朝向较高基础方向，碎石褥垫层厚度一般为250350mm之间，与地基土接触面为45斜坡，平板振动器振捣密实后方可大面积施工上层基础垫层。相邻基础之间回填土应随相邻基础的施工同步回填密实。7.5控制要点：褥垫层厚度、回填土回填
12、。7.6质量要求：碎石垫层厚度适宜，振捣密实。7.7做法详图（图3.2-16、图3.2-17）：8、 人工挖孔桩基础8.1材料：钢筋、混凝土、模板。8.2工具：振捣棒、卷扬机、钢筋切断机、风镐、锹、钢筋绑扎工具。8.3工序：产地平整测量放线定位桩首节开挖施工锁口和护壁开挖桩孔土方（循环）支设护壁模板（循环）浇筑护壁砼循环拆除模板（循环）检查持力层扩大头施工清底验收钢筋笼安装验收砼浇筑。8.4工艺方法：测量放线前，先根据施工图纸算出所有桩位与主要轴线的准确关系（或者坐标）。根据平面测量控制网，采用全站仪直接定出每条桩的桩心点坐标。然后根据其直径弹出基圆周边线。为防止杂物在开挖时落入孔中，或地表水
13、渗入孔内，第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm，并应高出现场地面200mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。通过桩心引两条垂直直径线与孔圈相交得4点，在这4点处设置4个钢钉，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。桩孔垂直度通过护壁支模的中心线来控制：即将桩控制线、高程引到第一节护壁上，第二节以十字线对中，吊大线锤控中心，用尺杆找圆周，细部放样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或重要的部位，用经纬仪和钢尺辅助测量。工程桩标高通过将基坑内的高程点引测到护壁上的测量标高控制，根据井口直径大小，布置不同数量的提升绞车。第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个
14、施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇流砂区段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用定制钢模，模板根据桩孔半径不同分多片组成。当挖孔进遇流动性淤泥时，可在孔内设高12m，厚48mm的钢套护筒压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个的下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直到穿过流砂层0.51.0m，再转入正常挖土和设护壁混凝土支护。混凝土浇筑采用串筒浇筑方法，砼通过混凝土泵送至料筒口，由料筒经串通送至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1m，防止产生砼离析现象，并不停地用人工振捣，浇筑时浇筑到指定标高并超灌1m。当桩内渗水量较大的孔桩，需利用集水井
15、降水将地下水水降到桩底标高以下。8.5控制要点：护壁砼强度、每节开挖深度、桩位控制。8.6质量要求：定位准确，护壁满足要求、钢筋笼绑扎规范、混凝土浇筑密实。8.7做法详图（图3.2-19、图3.2-20、图3.2-21、图3.2-22）：9、 钢筋混凝土预制桩与承台连接（以其中一种形式为例，其他构造形式参照16G101-3及相关图集）。9.1材料：预制钢筋混凝土桩、混凝土、薄钢板、钢筋。9.2工具：电焊机、电焊条、小桶、振捣棒。9.3工序：截桩钢筋与薄钢板焊接环形箍筋绑扎清理桩孔下放钢筋混凝土浇筑外露锚固钢筋弯折承台钢筋绑扎及混凝土浇筑。9.4工艺方法：桩顶内应设置托板及放入钢筋骨架，桩顶填芯混凝土采用与承台或基础梁相同混凝土强度等级。浇灌填芯混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂，浇筑混凝土采用微膨胀混凝土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性，伸入承台的锚固筋及架立筋应沿管桩圆周均匀布置，且与托板焊牢，托板尺寸略小于管桩内径。管桩填芯混凝土高度当为承压桩时不应小于3D，且不小
