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1、精选优质文档-倾情为你奉上目 录一.零件的工艺分析及生产类型的确定.1 1.1、零件的作用.1 1.2、零件的工艺分析.1 1.3、零件制造工艺设计.2 二.选择毛坯，确定毛坯尺寸.2 2.1、选择毛坯.2 2.2、确定表面尺寸和机械加工余量.2 2.3、套类零件的基准和安装.3 2.4、加工套类零件的主要表面.4三.选择加工方法，制定工艺路线.4 3.1、定位基准的选择.4 3.2、零件表面加工方法的选择.5 3.3、制定工艺路线.5 3.4、热处理工序及表面处理工序的安排.54. 工序设计.5 4.1、选择机床 .5 4.2、选择夹具.6 4.3、选用刀具.6 4.4、选择量具.6五.确定
2、切削用量和基本时间.6 5.1、工序的切削用量和基本时间.6 5.1、工序的切削用量和基本时间.9 5.3、工序的切削用量和基本时间.10 5.4、工序的切削用量和基本时间.11 5.5、工序的切削用量和基本时间.12 参考文献.13序 言 机械制造技术基础课程设计是学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力
3、所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多多指教。一 零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1 零件的作用 题目中所给零件为联接盘，此零件只要是实现两个零件之间的联接或者两轴之间的动力传动。 1.2 零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，可知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。 该零件属于盘类回转体零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得，后面的锥孔相对于180mm孔的轴线互成90垂直分布，其径向设计基准是180mm孔的轴线，轴向基准是180mm左端平面，410mm位于直径562mm的圆柱端面上。（1）零件材料：HT200。切削加工性良
4、好，但为脆性材料，为防止加工中冲击（产生崩碎切屑）使刀具崩刃，可适当减小刀具前角。刀具材料选择范围较大，高速钢与YG类硬质合金均可。（2）零件组成表面：各外圆，内孔，内圆锥面，两端面及台阶面，孔内键槽， 410小孔。（3）主要表面分析：180内孔，为零件安装中与轴的配合孔，也是该零件的主要基准面；端面B，为零件安装中的轴向定位基准，也是该零件的主要基准面之一；420、530外圆、外环槽及左端面均为与其它零件的配合面。（4）主要技术条件：420、530外圆与180内孔中心的同轴度要求分别为0.06和0.08mm；右端面B与180内孔中心的垂直度保证为0.1mm；左端面与右端面B的平行度保证为0.
5、1mm；1.3 零件制造工艺设计（1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及生产批量等因素，选砂型铸件。（2）基准分析根据零件图上各要求，零件加工中主要定位基准应为180孔（径向）和右端面B（轴向及与机床主轴的相对位置），在加工180孔及右端面B时，则应选择与180孔有同轴度要求的530外圆面及与右端面有平行度要求的左端面。（3）安装方案加工180孔及右端面时，可采用三爪卡盘装夹（粗加工时直接装夹，半精加工后，反爪安装）；加工其他回转面时，粗加工可用三爪以离心力作用夹180内孔并支靠B面，半精加工后，可用心轴以A、B面定位，轴向夹紧安装；加工410小孔时，可采用钻模安装；以A、B面主定位，键槽侧
6、面可防转。（4）零件表面加工方法零件上回转面的粗、半精加工均采用车削；180孔、左右端面、530外圆及台阶面、420外圆、外环槽均采用磨削；孔内键槽加工考虑到生产批量较大，为提高生产率，采用拉削加工。二 选择毛坯、确定毛坯尺寸 2.1 选择毛坯 该零件材料为HT200，适用于两轴或两零件间的动力传动，同时该零件属于盘类回转体零件，经常在工作中进行正反转运动，对承受交变载荷及冲击性载荷的要求较高。 2.2 确定表面尺寸和机械加工余量 （1）最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长160mm，直径为630mm的毛坯材料，故最大轮廓尺寸为630mm。 （2）选取公差等级CT，铸造方法按机器造型、铸件
7、材料按灰铸铁，得公差CT范围8-12级，取10级。 （3）铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表可得公差带相对于基本尺寸对称分布，为5mm。 （4）机械加工余量 查表可知，制造方法按机器造型、铸件材料把灰铸铁的机械加工余量等级范围为E-G级，取F级。 （5）要求的机械加工余量（RMA） 对所有的加工表面取同一个数值，查表最大轮廓尺寸630mm，机械加工余量等级为F级，的RMA数值为3mm。 （6）毛坯的基本尺寸 毛坯端面为R=F+2RMA+CT/2=630+23+5/2=638.5mm 毛坯长度为R=F+2RMA+CT/2=160+23+3.6/2=167.8mm 180mm
8、孔为R=F-2RMA-CT/2=180-23-4/2=172mm 375mm圆锥孔为R=F-2RMA-CT/2=375-23-4.4/2=366.8mm联接盘铸件毛坯尺寸公差与加工余量项目端面长度180mm孔375mm锥孔4*10孔公差等级CT10101010加工面基本尺寸630160180375铸件尺寸公差53.644.4机械加工余量等级FFFFRMA3333毛坯基本尺寸638.5167.8172366.802.3 套类零件的基准与安装 套类零件的主要定位基准毫无疑问应为内外圆中心。外圆表面与内孔中心有较高同轴度要求，加工中常互为基准反复加工保证图纸要求。 零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡
9、盘安装；当壁厚较小时，直接采用三爪卡盘装夹会引起工件变形，可通过径向夹紧、软爪安装、采用刚性开口环夹紧或适当增大卡爪面积等方面解决；当外圆轴向尺寸较小时，可与已加工过的端面组合定位，如采用反爪安装，工件较长时，可采用“一夹一托”法安装。零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴和液塑心轴安装。当工件较长时，可在两端孔口各加工出一小段60度锥面，用两个圆锥对顶定位。当零件的尺寸较小时，尽量在一次安装下加工出较多表面，既减小装夹次数及装夹误差，并容易获得较高的位置精度。零件也可根据工件具体的结构形状及加工要求设计专用夹具安装。2.4
10、 加工套类零件的主要表面 加工套类零件的主要表面为内孔，内孔加工方法很多。孔的精度、光度要求不高时，可采用扩孔、车孔、镗孔等；精度要求较高时，尺寸较小的可采用铰孔；尺寸较大时，可采用磨孔、珩孔、滚压孔；生产批量较大时，可采用拉孔（无台阶阻挡）；有较高表面贴合要求时，采用研磨孔；加工有色金属等软材料时，采用精镗（金刚镗）。三 选择加工方法，制定工艺路线 3.1 定位基准的选择 本零件是带孔的盘状零件，孔是设计基准，也是装配基准和测量基准，为避免由于基准重合而产生的误差，应选孔为定位基准，及遵循基准重合的原则，具体是选180mm孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进
11、行加工，故此应选外圆及一端面为粗基准。 3.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、内槽和小孔等，材料为HT200，以公差等级和表面粗糙度为依据，其加工方法如下： （1）240mm外圆面，表面粗糙度为Ra6.3m，需进行粗车； （2）420mm外圆面，表面粗糙度为Ra6.3m,需进行粗车； （3）550mm外圆面，表面粗糙度为Ra6.3m,粗车即可； （4）630mm外圆面，表面粗糙度为Ra6.3m,需要进行粗车； （5）440mm外圆面，表面粗糙度为Ra6.3m,需要进行粗车； （6）180mm外圆面，表面粗糙度为Ra1.6m，采用镗孔、半精镗； （7）375mm外圆锥面，表面粗糙度为Ra3.2m，采用精扩孔加工； （8）端面 本零件为端面回转体端面，表面粗糙度均为Ra1.6m，要求端面加工方法为粗车、半精车； （9）键槽 槽宽和槽深的公差等级分别是IT13和IT14，表面粗糙度为Ra1.6m，需要用拉刀粗车、拉刀半精车； 3.3 制定工艺路线 按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 工序 以630mm处外圆及端面定位，粗车小端面，外圆240mm， 外圆420mm，外圆550mm及台阶面，粗镗孔180mm、 粗拉键槽45mm11.4mm 工序 以粗车后的240mm外圆及端面定位，粗车大端面，外
