一、 木工工艺步骤图实木备料双面压刨断 料纵 锯雕 刻拼 板精 切打 线钻 孔补 烂补 腻 子机 砂组 装手 砂白坯成型带 锯部件成型双面压刨 二、工位操作步骤 1、备料操作步骤① 依据料单说明选择木材厚度；② 同款产品使用同一个木材；③ 同批次产品材质颜色、木纹基础一致；④ 湿度控制在8°-12°之间，超出范围对后期质量影响；⑤ 见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超出整个部件15%； 2、断料工序操作步骤① 熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求；② 计算：依据料单上净料要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3～5公分）；③ 断料：首先切除端头不平整料，再依据断料尺寸断料，开裂严重端面需切除不用；④ 测量：检验断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在8～12度之间）⑤ 筛选：对加工部件质量进行筛选如：翘曲太严重（最终影响产品效果）、大面积腐烂（加工部件没有利用空间）；① 点数：对已筛选部件，安全堆放，清点数量，作好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；⑥ 关键说明木材厚度要求：为了便于木材最大效用，多种部件必需选择加工后浪费最小木材厚度进行加工，通常选择方法是在加工部件净料宽度或厚度上加5～10MM，和之相同或靠近木材厚度；⑦ 关键说明断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长3～5公分,目标是便于出拼料和拉锯，若毛料长度小于3公分，因为拼料不整齐原因，拉据后可能造成有效长度达不到净料长度要求，毛料太长，会造成无须要材料浪费；⑧ 关键说明干湿度要求：干湿度没控制在正常使用范围，会引发大量实木开裂现象，所以测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。
☆ 开料一个订单一次开完，避免生产时不能配套生产和转运时一个已经在包装有些还没有开料而影响货期；☆ 断料后必需把料放到卡板上，而且排放整齐，而且木纹统一朝一个方向；避免给后工序造成加工困扰； 3、双面压刨工序操作步骤① 熟悉料单：查对纵锯后部件尺寸是否控制在3～7MM以内；② 设备检验：检验上下刨刀是否旋紧定位，是否锋利，是否平顺，刨刀不锋利在加工过程中部件易产生倒刺现象；③ 调机：依据部件毛料多少，调整刨刀深度；④ 刨前检验：a.检验每个部件是否很直，若弯曲程度超出7MM，则不要继续加工；b. 检验表面死节、腐烂、白芯等，依据部件在产品上使用效果，确定是否使用；c. 用角尺测量两端尺寸是否全部控制在毛料范围内；d. 开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工；⑤ 操作步骤a. 刨大料时，操作员手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在表面两个棱角，不能小于3CM，同时严禁手在料后推进，以免伤手；b. 刨削量每次通常不得超出1cm，经过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上方回料；c. 刨厚度小于3CM，长度小于40CM木料，进料时不能用手推，只能用推棍；d. 遇节疤时，要减慢推进速度，严禁手按在节疤上推料；⑥ 刨后检验：● 部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直；● 部件水平、棱角垂直全部影响部件在产品上工艺：● 若部件不水平将影响排孔正确性；又比如餐椅脚，若棱角不垂直将造成脚和侧牙或前后牙连接不紧密结构问题；● 倒刺现象要求：倒刺是因刨刀不锋利或刨刀调得太深造成，若倒刺深度在0.5MM以内,则可经过砂光,打磨处理,若超出0.5MM,则需依据部件在产品上位置,酌情使用。
⑦ 刨平后部件堆放整齐，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；4、纵锯工序操作步骤① 熟悉料单：明确各部件尺寸加工要求，并查对上工序加工尺寸是否符合本工序加工范围；② 计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件；③ 加工前检验：检验木材有没有不规则边，比如：带木皮边、崩缺严重边等，若存在，需先切除不规则边；④ 加工时检验：检验木材有没有中间开裂、死节疤（关键是见光部件）、虫眼、翘曲严重部分，若存在，需从中间切除不良部分，方便于拼料时，不会影响产品质量；⑤ 调试机器：依据加工要求，调试机器锯切深度和高度（加工方法：顺首木纹方向纵切）；加工前检验：每块部件加工前必需检验是否翘曲严重，假如弯曲度超出7MM，将影响净料尺寸，则不要加工；边缘是否规则（不带木皮边、崩缺边、死节边），假如有不规则边，须切边后才能按要求尺寸加工；⑥ 首检：加工首件后，查对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求尺寸大3～7MM；⑦ 筛选：色差太大（具体见木检实木样板），腐烂、开裂、白芯、虫眼等表面质量要筛选使用⑧ 点数：清点数量，整齐堆放，做好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）。
● 关键说明：加工后尺寸只是毛料尺寸，部件还需要经过平刨确保其部件垂直、水平，压刨：去除表面，使部件变得规则、尺寸正确若毛料尺寸太小，可能会造成稍有弯曲部件经过后道工序加工后，最终尺寸小于净料尺寸，若毛料尺寸太大，那么平刨次数变多，或二次压刨，给后道工序带来无须要加工，所以，实际尺寸一定要控制在比净料尺寸大3～7MM；● 关键说明：加工后部件，能够发觉很多表面质量问题，操作人员要结合多种部件在产品上使用情况对无效利用部件进行筛选，以免后面工序无效加工5、拼板工序操作步骤① 熟悉料单要求：查对各部件尺寸，明确要拼什么规格部件；② 胶水调配：一次性不能调得太多，用不完胶水1小时后将会硬化；③ 组板：拼接部件之间选择颜色相近料，尤其是餐椅部件，以免在同一部件上出现严重色差；④ 总体宽度控制：拼板架内空约900MM，所以组板后宽度应在内空范围内；⑤ 材料筛选：比如水曲柳脚，质量好面放在表面，质量差面拼在里面；⑥ 涂胶：涂胶要根据组板次序进行，表面涂胶要均匀、全方面，以免出现粘合不牢现象（带穿孔部件须先铣槽后拼板）；⑦ 上架：部件上架次序也要根据组板次序依次进行，并平齐一端；⑧ 压紧：摆完后，要立即压紧，同时注意部件会不会拱起或走位，若走位严重，要立即调整后，重新压紧；⑨ 下架：正常情况下，拼板后3个小时以上，胶水才能干透，若因拼板任务比较忙时，最少要等1小时才能下架，同时下架时要轻放，待放2小时以上才能弯料，以免拼接处裂开或拼接不牢。
● 胶水调配百分比要求：拼板胶和固化剂调配百分比为10：1～10：1.5，操作人员在调配时往往是先倒出拼板胶，再向其中合适倒一点固化剂，没有严格根据这个百分比操作，会造成拼接不牢现象，在铣床时，轻易造成拼接板受力脱裂、飞溅，存在安全隐患能够制作两个符合上述百分比容器，每次可用容器来衡量调配百分比；● 下架时间要求：生产再忙，全部不能违反下架时间要求：最少1小时以上才能下架并轻放，待放2小时以上才能弯料提前下架会造成拼接不牢，裂开，最终效果达不到品质要求；● 拼接板对色要求：两块拼接板存在严重色差问题，是达不到品质要求；6、二次双面刨（同一次双面刨一样操作）7、带锯工序操作步骤① 熟悉料单：明确要加工成什么部件，并查对上工序加工是否符合料单要求；② 查对模板：将模板和大样图进行查对,检验有没有变形、破损、膨胀等问题（模板尺寸是净料尺寸）；③ 按模画线：依据模板在已拼好料大板上画出部件图形，画线时需注意：a.严格根据模板框架画线；b.部件图形和图形之间最少要有5MM以上便于加工间隔；c.若加工是见光部件，部件图形要避开木材表面大节疤、开裂、等现象；d.画线时，要考虑怎样最大值利用木材，以免浪费更大。
④ 弯料：弯料时，带锯沿线外锯切，送料速度不易过快，避免锯齿发烧造成死机或安全问题；⑤ 点数：清点部件数量，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）⑥ 关键说明：模板是依据大样图制作，模板是实际加工参考，一旦模板存在质量问题，那么加工出来产品一定存在质量问题；若发觉模板存在问题，不要勉强使用，应立即按样图重新制作，并依据以前加工部件进行校对，同时模板材料要选择不易变形，发涨等受环境影响材料；⑦ 画线要求：画线不会直接影响部件按模铣床，不过会影响弯料正确性，铣床时，会依据弯料尺寸按模铣床，一旦料弯小了，部件将不符合铣床模板要求；所以，必需严格按模型画线；⑧ 弯料要求：带锯不能弯内，线内是净料尺寸，一旦弯到线内，铣床铣不到，会影响产品品质 8、部件成型工序操作步骤① （铣床）检验设备：关键检验铣刀有没有开裂、拧紧，以防人身安全问题；② 进料：必需等机械平稳运转后，才能进料，同时部件进刀要求不一样：● 双钻左铣刀是逆时针旋转，右铣刀是顺时针旋转；● 弯曲部件是从部件中间进刀，左铣刀铣左边，右铣刀铣右边，有利于去除表面倒刺，同时也是安全操作；● 小料、直料铣斜边类，只需从一边进刀就能够；③ 检验模板是否变形，走样，松动，并查对模板是否符合工艺要求；④ 按模加工部件必需严格根据进料要求操作；⑤ 加工后实木部件需对表面质量加以筛选，同时对表面加工后效果进行检验（比如：有没有出现没铣到位现象），不良品不能随大货流往下道工序；⑥ 圆形部件加工：● 依据模板，钻好定心圆孔，依据板厚确定打孔深度，同时模板不能露出板件；● 按模调试机器，首件加工后，测量直径，批量加工时，需对其进行抽检。
⑦ 打槽类部件加工：（比如：衣柜门板、实木脚通孔槽、穿条槽、餐椅三角木槽等）● 依据图纸要求，调试机器，安装对应钻头；● 制作首件，按图首检槽宽、槽距、槽深，合格后，批量加工；● 若部件变形，需校正后才能加工，以免槽位不对⑧ 打指接部件加工：（比如：后脚、椅脑、床头等）● 依据图纸要求和模板，调整指接深度和边距；● 相邻部件加工一套，首检组装结构是否平整，指接深度是否符合图纸要求；● 加工时，部件指接不能打斜了，以免安装不密缝⑨ 打线部件加工：● 操作前务必确保已靠紧模板，调紧了工具架● 有模加工部件，首先检验模板牢靠性无模加工部件，首先按图纸要求制作首件；● 首件加工后，按图对斜边工艺进行首检，合格后，方能批量生产；⑩ 打孔工序操作步骤● 熟悉步骤卡或料单：明确要加工部件，并查对模板是否符合步骤卡要求；● 按模画线：依据模板大样图尺寸要求，在首件在画好加工尺寸；● 调试机器：安装钻头，依据样图要求调整加工深度；● 首件制作：依据画线制作首件，并首检孔位长、宽、深度，孔边距，可拿合格相邻出榫部件连接测试；● .制模定位：依据合格首件部件，在台面上固定加工位置；● 再次检验：定位后，加工第一件，需再次查对孔位要求；● 配套：分左右部件需先分好后，再打孔；● 抽检：加工过程中，需对部件孔位进行抽检，以免出现因定位模松动造成加工不良现象；● 打孔时，必需确保每一次全部要压到底，不能深浅不一；● 打孔前，要对表面存在质量问题部件进行筛选；⑪ 砂带工序操作步骤：● 熟悉料单要求：明确待砂部件总体尺寸要求；● 检验设备：关键检验砂带接口有没有裂痕，砂带是否装紧；● 床头部件：为了侧面砂平，部件砂出后，必需对每块测量部件尺寸和相邻角垂直，确保部件上下长度、左右宽度尺寸符合要求；● 注意砂磨铣床后留下倒刺或其它表面不平滑问题；● 补灰部件：部件必需表面平整；● 倒角：关键是餐台或茶几脚底部倒角，倒角效果要均匀；⑫ 砂带后检验：每次砂带后，检验表面处理是否平整或平滑；☆ 以上工序完成后必需自检，而且有规律放在卡板上，而且清楚（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；☆ 以上工序完成后需要雕刻部件转入雕花部门，雕刻完成后完成以下工序 。