橡胶注射机 橡胶注射成型机，简称橡胶注射机；是橡胶模压制品生产的一项技术主要用于橡胶模压制品的生产，诸如电器绝缘零件、防震垫、密封件、鞋底以及工矿雨鞋等目前，在国内外已经得到了广泛的应用 橡胶注射机的主要特点： 1. 简化工序，能够实现橡胶制品的高温快速硫化，缩短生产周期； 2. 制品尺寸准确，物理机械性能均匀，质量较高，对厚壁制品的成型硫化尤为适宜； 3. 正品率高、制品毛边少； 4. 操作简便、劳动强度减轻，机械化和自动化程度高； 注射机及其模具的机构较为复杂、投资大、维修保养水平要求较高，多用于大批量的模压制品生产； 目前，世界上的注射机的类型很多，按胶料塑化方式分，有柱塞式和螺杆式；按机器传动型式分，有液压式和机械式；按合模装置的型式分，有直压式，液压机械式和二次动作式；按机台部件的配置分，有卧室、立式、角式、多模注射机等等；按注射装置与合模装置的相对位置的不同，可分为立式和卧式；按传动方式不同，可分为液压式和机械式；按模具的工位数，可分为单模和多模式最常见的分类方法是按结构类型分 I签t有螺杆式、柱塞式、往复螺杆和螺杆预塑柱塞式四种，见图1-16。
螺杆式注压机实际上是带模具的挤出机，它只能制作形状简单、流动性好的软胶料制品，注射压力较小，为20～30MPa;柱塞式注压机的优点是结构简单、制作方便、注射压力大，最高可达毖00MPa，注射速度快，约为lOm/s，充模时间短，可在5～30s之间充模，缺点是不能起到补充混炼作用，塑化程度低，胶料均匀性差往复螺杆式注压机综合了以上两种方法的优点，胶料在螺杆中承受强烈的剪切和塑化作用，胶料的均匀性好但缺点是设备结构复杂，价格昂贵，注射压力较柱塞式低，约为150 - 170MPa螺杆预塑柱塞式的结构特点是将预塑和注射两部分结构分开螺杆用F塑化，柱塞用于完成注射过程其特点是增大注压量，可分别控制塑化、注塑阶段的工艺条件由于注射压力增高，胶料由喷嘴进人模腔的温度也相应提高，因而缩短了硫化时间，减少了充气芯模在料筒中产生焦烧的危险 注射机的规格表示方法； 1、 以机器的最大注射容积来表示，单位是立方厘米；一般设备制造厂表明的最大注射量，是理论最大注射量，实际的机器制造和使用过程中产生的偏差，使得机器实际最大注射量与最大理论注射量有一定偏差； 理论注射量是指注塑机中的螺杆（柱塞）在一次最大行程中注射装置所能推出的最大塑化熔料量（cm3）。
理论注射量是注塑机的主要性能参数从这个参数中可以知道注塑机的加工能力，从而可确定一次注射成型塑料制品的最大质量 国家标准GB/T 12783—1991中规定，理论注射量的大小用物料熔融状态时质量（g）或容积（cm3）表示目前，国内和世界各国用容积（cm3）标注方式较多，因为物料容积与物料熔融状态的密度无关，此种标注方法适应于任何塑料的计量 理论注射量计算公式为 式中 QL——理论注射量，cm3； D——螺杆（柱塞）直径，cm； S——螺杆（柱塞）的最大行程，cm 由于螺杆（柱塞）外径与机筒内径之间有一个相互运动的装配间隙，当螺杆（柱塞）推动熔料前移时，受喷嘴口直径缩小和物料与机筒内壁摩擦等阻力影响，会有一部分料从间隙中回流另外，熔料冷却时会有一定收缩量需要补充所以，注塑机的实际注射量要小于理论注射量，计算时需要用系数K值修正，K值的大小与螺杆（柱塞）的结构及参数、外径和间隙、注射力的大小、熔料流速、背压大小、模具结构、制品形状和塑料的性质等因素有关当螺杆头部有逆止阀时，取K值为0.9;如只考虑熔料的回流时，取K值为0.97 即实际注射量 如果知道塑料制品的质量，在选择注塑机时，则熔融状态下塑料的容积换算为密度。
即 式中 Qs——注塑机实际注射量，g； ρr——塑料熔融状态下的密度，g/cm3 塑料在不同温度条件下的密度见表1 表1 塑料在不同温度条件下的密度 名 称室温下密度/（g/cm3）加工温度/℃熔融状态下密度/（g/cm3）聚苯乙烯（PS）1.05180～2800.93～0.98低密度聚乙烯（LDPE）0.92160～2600.73～0.78高密度聚乙烯（HDPE）0.954260～3000.71～0.73聚甲醛（POM）1.42200～2101.16～1.17尼龙6、尼龙10（PA6、PA10）1.08260～2901.008～1.01聚丙烯（PP）0.915250～2700.72～0.75 如果按塑料制品的单件质量选择注塑机的型号（注意：塑料制品的单件质量应是注塑机理论注射量的70%～90%），选择这种型号的注塑机生产此塑料制品为最佳方案如果塑料制品的质量小于注塑机理论注射量的40%，用这台注塑机生产此塑料制品，则既降低注塑机的设备利用率又大大提高了此塑料制品的生产成本 2、 以机器最大锁模力来表示，单位是KN，通俗的单位是吨； 除以上2个最重要的参数外，设备模板的尺寸也是设备的重要参数； 橡胶注射机的基本结构： 1、 注射装置 2、 合模装置 3、 加热冷却装置 4、 液压传动系统 5、 电气控制系统。