呋喃树脂砂生产工艺规程济 南 圣 泉1 目的为标准呋喃树脂砂生产的操作过程，严格执行操作工艺，削减因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产本钱，特制定本生产操作工艺规程2 适用范围本工艺规程适用于铸造厂内全部呋喃树脂砂生产全过程和与之相关的各类操作人员3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格⑴、原砂〔自然石英砂〕粒度：30/50 目〔大件〕或 40/70 目〔一般件〕；化学成分：SiO2 >93% 、含泥量< 0.2% 、 含水量 <0.2%；微粉含量(140 目筛以下) ≤0.5%、耗酸值<5ml 、灼减量<0.5%、粒型：圆形或多角形⑵、再生砂灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH 值<5 ；140 目筛底盘<%；含水量<0.2%；粒形： 圆形或次圆形⑶、呋喃树脂优先选用圣泉型呋喃树脂；5 吨以上球铁件选用 SQG300 圣泉树脂，技术指标：粘度(20℃)≤20mPa.s，密度(20℃m3，含氮量≤3.0%；24h 抗拉强度>1.0MPa； 游离甲醛<0.05%；小型球铁件或灰铁件选用 SQG550 圣泉树脂，技术指标：粘度(20℃)≤50mPa.s，密度(20℃m3，含氮量≤5.5%，，游离甲醛<0.05%。
⑷、固化剂型 号密度 g/cm2 粘度 20C厘泊总酸量(%)游离酸(%)使用条件圣泉 SQ-A10-209-12复合使用圣泉 SQ-B2-3复合使用圣泉 GS0310-30春秋季 20~25℃圣泉 GS0410-30夏季 25~35℃圣泉 GS0960-80冬季 15~20℃圣泉 GC1225-37≤冬季-5~10℃注:承受圣泉有机磺酸固化剂，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性固化剂为棕黄色或褐色透亮液体，无肉眼可见的不溶物，在-15℃以上不应消灭结晶 为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，选用圣泉“a+b”固化剂自控仪⑸、涂料承受圣泉醇基涂料 FQ507 和 FQ600要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热力量强等具体工艺性能要求有：FQ507 密度 1.1~1.3 g/cm3、 FQ600 密度 1.5~1.9 g/cm3，粘度 18~20s；悬浮性〔2h〕>98%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高3.2 操作工艺规程3.2.1 再生砂预备依据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进展操作，获得满足工艺要求的再生砂特别要留意掌握好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在 15-35℃。
砂、树脂、固化剂参加量的调整⑴、混砂机的流量测定依据混砂机的设定要求，在正常的生产状况下，至少每月进展一次流量测定分别对一样时间内砂、树脂、固化剂的流量进展称量，把握时间流量并先将砂流量按混砂机的公称流量进展调整⑵、树脂量的调整依据砂流量调整树脂的参加量，树脂参加量一般掌握在型砂重量的0.9~1.2%，厚大件、型芯取上限，中小件、外型取下限⑶、固化剂量的调整固化剂参加量在正常状况下与砂温顺车间环境温度有关，一般掌握在树脂参加量的 30~70%，高温时取下限，低温时取上限放砂时间长的大件固化剂参加量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，优先选用圣泉“a+b”固化剂自控仪⑷、混砂机的调整与预备严格按《混砂机操作规程》进展设备的日常维护保养，特别是要准时清理搅笼内的叶片和内壁，检查叶片与混砂机搅笼内壁的间隙〔3-5mm〕每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环 1~2 分钟，并留意检查固化剂参加孔是否有结晶堵塞现象模具整理与检查①、了解所生产铸件的工艺要求，生疏工艺文件和工艺装备②、检查模具芯盒是否齐全，去除模具芯盒外表存在的多余残留积存物③、检查模具芯盒是否存在缺角、变形，尺寸是否符合图纸要求；检查活块、浇冒口是否残缺。
④、检查定位销、孔协作是否适宜；模具的起模装置及吊运装置的安装是否适宜⑤、检查模底板是否平直，大小是否符合要求金属平板的安装必需平坦、四角垫平，并保证在一水平面上木质底板的模具必需放在金属平板上造型，造型前应检查底板与金属平板结合面之间是否有杂物⑥、砂箱大小是否适宜，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂纹等缺陷⑦、预备好烘烤的石墨块 (石墨块、冷铁烘烤后必需冷却至室温才能使用)起模吊运工具、通气绳、填砂的用的砂块所用石墨块、冷铁外表无缺陷⑧、全部模具，芯盒均刷好脱模剂后使用3.3 、造型⑴、在造型平台上按挨次放好模型，清净模型外表杂物，吊放清理模型要磕砸碰摔清点活块、浇口数量、补砂芯盒并按标识放好分段模型需对正并拉线测直⑵、模型使用时必需提前刷脱模剂，脱模剂全干前方能使用，以避开粘砂影响铸件的外表质量脱模剂刷涂要均匀，避开积存流挂刷一次可反复使用 4~6 次，旧模型、活块以易起模、为是否重刷脱模剂的标准，刷脱模剂避开遮盖各种标记⑶、需要反变形量的铸件，要按工艺要求做出⑷、吃砂量的一般要求：铸件类型模型外侧到砂箱内壁浇冒口外侧到砂箱内侧模型距上下箱档10 吨以下10 吨以上≥80≥150≥60≥100≥40≥60非专用砂箱的吃砂量不符合要求时，由现场技术人员处理，允许小范围内波动。
⑸、 垫箱：为便利后序操作，放箱时砂箱垫起〔约 30mm 即可〕；特别要求垫箱，如因砂箱尺寸缺乏或工艺需要调整高度的，以工艺计算尺寸为准⑹、模型固定：模型较重时〔特别是抽芯构造的模型〕，为防止模型在翻箱时脱出，可以将模型拉在箱档上但起模时勿遗忘将箱、型松开⑺、砂箱分段的铸型〔砂对接的〕两箱间用 3~5mm 的随形板隔开3..加砂与舂实①、石墨块、活块、浇冒口模样，以及泥芯的出气必需依据工艺要求正确摆放②、启动除尘器后开动混砂机，单搅笼混砂机应留意先去掉头砂后再进展放砂操作③、中小件可以从模样上放砂，放砂时应留意防止石墨块和活块的移动，并留意拐角、凹槽部位用木棒捣实，其他部位也得用木棒均匀捣实，特别要防止靠近模样部位的型砂局部松散④、大型铸件应从砂箱某一角开头放砂，并留意适当调整固化剂的参加量，延长树脂砂的可使用时间要边放砂边捣实，从砂箱一角渐渐沿模具其它方向连续扩展，直至放满整个砂箱对于大空间砂箱，树脂砂可随模样外形放置肯定厚度，一般掌握在 150~200mm (不填砂块状况下),必需保证浇口、冒口、出气孔部位的树脂砂到达工艺要求的高度，浇冒口、出气孔部位的高度可用冒口圈等到达工艺要求。
⑤、放砂完毕时，应留意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位，只能放在不重要的地方⑥、由于树脂砂的流淌性格外好，舂实只要求速度快，但不必过分用力拐角、凹槽等部位必需要舂实⑦、待砂放满后，刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必需认真扎好通气孔，并掌握离模样 30~50mm 的距离，不能扎透⑧、吃砂量过大时砂型内应放加固物，避开裂纹塌箱⑨、合箱造型的铸型，至少在砂箱的三面打出合箱标记〔打号〕，标记要竖直、清楚；分箱造型的铸型定位必需准确；上箱分段的砂箱造型时，要在对接处增加顶面的防偏定位标记〔左右号〕和侧面的高度定位记号〔凹凸号〕标记做出的同时去除旧标记，以防混淆⑩、地坑内实模造型的，要提前埋好定位号，并留意保护避开破坏和移位3.3.7 、加砂块或其他填充物由于树脂砂本钱较高，为进一步降低本钱可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间，但应留意如下几个问题:①、模样外表要舂实，填砂厚度超过模样 100mm 时，方可加砂块或其他填充物②、无陶瓷管的直浇口四周、横浇道四周、出气孔四周、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块③、填充砂块间不得有空隙，应捣实填充砂块的块度不得过大或过小，应依据不同产品的大小，掌握在 50~200mm 之间。
3.3.8 、起模①、十几分钟后树脂砂略有变色发黏，可拔出冒口、直浇口、出气棒等②、起模时间确实定当砂型外层硬化，内层有强度但未完全硬化时起模起模时间掌握的好，有利于保护模样和加快砂型硬化起模时间太早要塌箱；太迟，起模困难，简洁损坏模样一般认为树脂砂可使用时间与脱模时间之比为 30%~50%目前暂定可使用时间为 10~20 分钟，脱模时间设定为 30~60 分钟起模前要检查确认砂型到达足够的强度，可用手在冒口定位等凹进部位触压测定，依据阅历及模型实际状况确定，并留意实际起模时间在冬天、夏天，木模与金属模不同时均有区分③、型板模造型的起模要求：检查吊链是否牢靠，长度是否适宜；起模时应调整好行车、索具与砂型的重心位置，无法调整的应予以配重； 先点动行车起模，确认分型面与模板平行前方可起模；当砂型离开模样后应快速起模； 起模方向应垂直于模板；起模时平板不能吊的太高，移动时必需留意使平板平行下落④、实样模的起模要求： ａ．树脂砂到达起模强度后翻箱，预备起模；ｂ．将起模吊环拧紧到起模螺丝上，并将链条穿入吊环，并调整适宜的长度； ｃ．调整行车到适宜的位置，将链条拉紧并微调链条的长度； ｄ．用橡皮锤边敲打边起模,起模动作先缓慢,当模样快出砂型时应快速上升； ｅ．起模方向应垂直于分型面,并通过模样重心； ｆ．模型起出后，应将模样擦净，并将活动的浇冒口、模样等放在指定的地方，避开损坏、丧失。
⑤、起模后砂型放置起模后的砂型应放在一个指定的地方下面四角须垫实 (对强度不高的砂箱特别留意)、下箱要放水平，观看分型面是否平坦，假设不水平须调整下面的垫块3.3.9 、修型：起模后需要对起模后破损的部位进展修补具体要求如下：①、因起模而带断的凹槽、拐角或棱角处的破落砂块，假设整块未裂开，只需吹尽断裂部位的浮砂粒，用钉子、粘补胶重粘住即可，在后序刷涂料时将其缝隙用涂料填塞②、假设破损处的砂块已经碎了，可用混的树脂砂修补修补前做出倒钩槽〔或将破损处挖大些〕，插上钉子，并吹净浮砂粒，再用混的树脂砂进展修补硬化后将多余的局部用砂轮磨去③、砂型破损小或局部砂型疏松有孔洞时，可用稠厚的涂料浆修补修补时刮刀要用力将涂料压入孔洞中④、破损处型砂强度的检查，可用手用力擦试，以铸型外表不会落砂即可3.3.10 、刷涂料：刷涂料是树脂砂造型过程的关键环节，直接影响着铸件的外表质量①. 刷涂料前清净型腔内散砂及其它杂物②、刷涂料前堵好浇口管③、刷涂料前应将涂料桶内涂料搅拌均匀，并用酒精调整到适宜的浓度④、对于大件应集中从某一部位刷起，涂刷速度要快且均匀，不得有流痕和刷痕必要时可用酒精将流痕和刷痕清洗掉，涂刷完毕后应快速点燃。
⑤、涂料层厚度一般把握在 0.3~0.5mm，薄壁件取下限，厚大件取上限浇注系统和易粘砂部位涂料厚度取上限对外表质量要求较高的铸件，最好刷两遍涂料后，再用酒精刷一遍⑥、批量较大的件可承受流涂的方法上涂料，以提高生产效率⑦、涂料刷毕后依据客户对铸件外表质量的要求不同，可承受软绸布对涂料层进展打磨， 去掉微小的流痕和刷痕应留意泥芯头和芯座不能刷涂料，并防止通气孔被涂料堵塞⑧、查涂刷后的铸型外表质量，有无涂料积存，如有可用工具铲刮掉3.4 、制芯应留意的要点⑴、芯骨的预备①、检查。