第九章 PM 分析 理解PM分析的一般相关事项 理解PM分析推进顺序的相关事项 理解PM分析制定方法相关的内容 PM分析的定义首先，了解一下PM分析的概念 PM分析法并非根据机器、部位、方法进行分类后再寻求要因的方法，而是查明引起现象的Mechanism并寻找要因的分析方法，是消除慢性Loss的有效手段 ？？？？？？？？？？？？ QC性思考和PM分析之间的关系通过利用基本QC思考方法的分析及改善活动，从理论角度上分析所发现的慢性Loss，调查全部要因项目，去除不合理因素，并进行改良，使不良和Loss降为“0”慢性Loss的PM分析利用重点思维方式检查突发性及慢性Loss，对剩下的慢性Loss进行PM分析，使其无限接近“0”，是“Zero化” 改善活动 现有的改善方法 特性要因图 WHY-WHY分析 采用“0”化 思维方式 采用PM分析 突发Loss和慢性Loss特 性突发Loss慢性Loss发生形态突发 不规则性发生慢性发生 短时间内重复 规则性发生难易度容易难发生原因比较明确 原因单一原因不明确 符合原因去除对策修复对策革新性对策经济性 1次损失 发生频度 累计大 少 较少少 大 大防止损失倾注努力难以防止 PM分析的发生和“0”化思维方式大部分企业为了解决问题而采取的方法中，PM分析方法能够避免解释要因及制定对策方面容易遗漏的错误，去除问题的根本原因，实现“0”化。
解释要因的问题 未能充分理解设备结构 设备器械、结构及相互关系- 各个零件的相互关系- 各个零件的组装状态及要求的精密度 不能理解现象发生原理 习惯性、主观性思考及先入为主的观- 忽略重要的要因- 要因的限度 未能理解加工原理 加工原理中的重要条件- 原理上所需的加工条件 要因的细分化存在很多问题 在发生重大事故时，选取影响度大的要因 摆脱影响度、发生概率、过去经验、个人主观意见 PM分析和特性要因图的比较PM分析是为了在使用特性要因图进行分析时，最大限度地较少遗漏，将现象细分化，用科学的思维方式追查原因，谋求对策PM 分析特性要因图了解现象细分化并掌握现象易于解释概括性理解难以解释原因寻找方法从物理角度上进行科学的思考过去的经验寻找原因的综合性查明因果关系，包括功能性原因罗列各个原因，有可能出现遗漏针对原因采取的对策追求最佳形态、原理、原则易于制定对策非系统性罗列散发性对策方式投网式垂钓式 PM分析的结构PM分析是用物理现象来解释一般现象，罗列相应项目的成立条件之后，研究各项目与4M的关联性，谋求对策。
///？？？？？？？？？？？？ PM分析的基本思维方式PM分析的基本思维方式如下 PM分析的适用对象PM分析的基本思维方式如下：？？？？？？？？？？？？？？？？PM分析方法的目的在于把慢性问题降为“0”如果问题率相当高，有效的做法是首先用传统方法(QC方法、FTA分析、WHY-WHY分析方法等)把问题率降至一定程度，然后再使用PM分析方法 FTA(Fault Tree Analysis)的概念首先是由比尔研究所的H. A. Watson提出的，后来于1965年由波音航空公司的D. F. Hasny进行了完善，并从此开始正式投入使用，它是一种故障解释方法该方法对导弹等武器事业、航空宇宙事业、原子能事业、化学工业做出了杰出的贡献 FTA是通过检测故障树(fault tree)来寻找系统的故障，并进一步找出导致故障发生的零件，利用Boolean Logic Gate ，用图解方式解释及分析系统故障之间的关系，是解释故障及评估信赖性的方法通常，在进行PM分析时，利用以下STEP比较便于解决问题 组成改善小组、选择课题、了解主要现象(现场、实际设备)现象的明确化、5W1H的分类(改善课题的细分化) 理解加工原理和原则、制定结构图(设备、装置的工能及结构)理解加工条件、理解物理量的变化、物理性解释 利用物理概念解释发生条件条件理解功能部位的结构和作用、讨论设备和标准及工程质量条件4M1次要因调查4M的2次要因调查(调查理论上与人有关系的所有要因)各个发生条件、设定4M项目的标准值(假定标准值)调查各个项目、讨论及制定实际调查方法计划调查结果，找出不合理问题，并制定修复计划实施改善、修复计划先进行修复，后进行改善，并制定防止再发生对策了解效果(实现目标与否、“0”化目标)制定维护体系 现象的明确化PM分析成员：由以下人员组成TFT。
那么什么是“现象”呢？ 设备功能是否异常瘫痪、加工产品的精密度降低等现象称之为显现或可见的现象伤疤敲打产生的伤疤、碰撞产生的伤疤、刮伤、碎片滑伤......形状椭圆形、三角形、多边形......现象的明确化PM分析成员：由以下人员组成TFT正确地认识现象，对现象显现的方式、状态、发生部位、各机种之间的差异等非正常状态进行区分和分类了解现象时，要避免先入为主的主观判断，将事故防范于未然，通过观察现场进行现象分类，并讨论与正常状态的差异点※ 请点击以下各项避免先入为主的主观判断将事故防范于未然不要拘束于传统惯例 明确整理观察对象及其不良因素 重视要因和原因观察现场亲自观察现场和实际设备 追查到能够确认的最小单位 [ 百闻不如一见 ]现象分类对所观察到的内容进行充分分类 5W 1H ) 收集Data，采用PARETO方式进行分类讨论差异点明确掌握相关内容的正常状态和非正常状态的差别 现象的明确化① 观察现场及分类：5W1H5W 1H意义内容Who谁加工人员的不同是否导致产品质量差异？ (白班、夜班、值班人员之间是否存在生产质量差异) (新人、帮助人员、临时工作人员之间是否存在差异)What什么是否存在材料、产品导致的差异？ (是否存在材料导致的差异、Lot之间的差异) (产品的尺寸、大小是否存在差异)Where在哪儿设备、夹具、零件是否存在差异？ (设备之间、机种之间是否存在差异) (使用夹具之间是否存在差异) (发生在哪个工程的哪个部位)When何时是否存在时间、时机的差异？ (作业开始时间还是连续加工过程中) (是否存在发生时间差异) (是否存在季节性差异) (哪些作业容易出现差异) (事前准备后是否仍然经常发生)Which向哪个方向是否存在系列性倾向特征？ (增加还是减少) (前后左右的变化方向) How怎样发生状态 (频繁发生还是偶尔发生) (突然发生还是缓慢发生) (连续发生还是不连续发生)物理性解释物理性解释是指利用工程原理和原则解释所发生的故障。
对要因的解释取决于对现象的物理性解释根据这一原理判断系统的结构，因而使要因分析更加具体，且不存在遗漏的可能性可避免依靠经验、感觉判断的失误禁忌根据经验、直觉、感觉进行判断不太了解物理性解释方法，可导致现场了解方面的失误(错觉)、设备、材料始终怀着有待于进一步了解分析方法的想法重新讨论所发生的现象 根据物理角度上的了解程度，所找出的要因也各不相同 理解物理性原理和原则 ※ 充分理解设备功能、结构、操作规定物理性解释物理性解释分为以下4个阶段※ 请点击以下各项参照器械图、设备手册、图纸等，理解设备的加工、与讲座原理及原则(需要收集资料并实施教育)制定简单的器械图，理解设备、装置的结构和功能从加工原理出发，了解现象发生条件 [000] 在满足[ ★ ★ ★]的[ ? ? ? ]时才会发生从加工原理出发，了解物理量和变化量 [000] 在[ ★ ★ ★]的[ ? ? ? ]条件下由[⊙⊙⊙]导致000适用于现场的注意事项适用于现场的注意事项[什么]和[什么]完成加工？加工：使材料发生物理化学变化的过程加工程度：碱性加工的MECHANISM予以具体化加工的原理及原则：思考最简单的原理其程度应只达到学校低年级所学科目的程度。
相对性：在完成加工的时间点和线上寻找原因反复训练的必要性：对业务相关的问题及相关问题，特别是要对不良现象进行反复训练现象发生条件现象发生条件是什么？在进行物理性解释时，要合理思考在相关条件和必要条件中到底哪一项发生了变化，挑选出不合理条件对现象的物理解释不正确在讨论发生条件之前，充分理解设备、器械的功能要把发生条件和4M ( Man、Machine、Material、Method )联系起来在判断各功能部位在何种条件下如何出现该现象等问题时要慎重 如果发现[ 发生条件 ]已成熟，必须反过来检查是否发生不良现象，并确认合理性 应抱着[这就是全部吗]的思维方式进行反复讨论 在成立条件阶段，不应思考具体要因，也不应考虑设备零件和结构现象发生条件① 讨论现象发生条件程序对现象发生条件的讨论程序分以下6个阶段阶段推进顺序推 进 内 容备 注1区分设备的功能部位讨论设备装置分为哪几种功能部位讨论设备状况2了解各功能部位的作用了解这些功能部位对设备、装置起到什么作用，以及所组成的器械3讨论作用与不良现象之间的关系如果各功能部位不能起到应有作用，是否引起不良现象4了解设备方面的不良条件与不良现象相关的功能部位在什么条件下引起不良现象5讨论标准及遵守事项设备和装置起到应有作用，但没有可依据的标准或当事人不遵守标准，是否引发物理现象设定标准及遵守事项6根据工程质量讨论发生条件已经制定设备方面的条件、标准及其守则，。