T P M 理论篇理论篇2 前言：设备管理的发展过程前言：设备管理的发展过程1 1、事后修理：指设备、事后修理：指设备出现故障后出现故障后进行补救修理，即出了故障再修，不坏不修进行补救修理，即出了故障再修，不坏不修2 2、预防修理：、预防修理： 基本上是基本上是以检查为主以检查为主的维修体制，以设备实际状况为根据，的维修体制，以设备实际状况为根据，安排维修计划，比较注意了维修的经济性安排维修计划，比较注意了维修的经济性4 4、全员生产维护：、全员生产维护： 指指全体人员参加全体人员参加的生产维修、维护体制要求全员参与，的生产维修、维护体制要求全员参与，并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养及并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率，即综合效率，即TPMTPM3 3、生产维修：指是在原、生产维修：指是在原预防维修体制预防维修体制的基础上，以生产为中心，为生产服务的基础上，以生产为中心，为生产服务的一种维修体制的一种维修体制 3 TOTAL TOTAL 全公司的人全公司的人PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生产设备生产设备MAINTENANCE MAINTENANCE 维护（保全）维护（保全）由全员参与的对设备进行由全员参与的对设备进行生产维护活动生产维护活动一、一、TPMTPM活动的定义活动的定义4 TPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，）的英文缩写，意为意为““全员生产性保全活动全员生产性保全活动””或或““全员效率维修活动全员效率维修活动””•定义： 以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。
他通过以设备为导向地经营管理，将现有设备实现最高级极限地运用要点：全员参与、设备维护、生产效率最大化5 TPM TPM追求的目标追求的目标OEE - OEE - 缘缘 由由 制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失为了解决这一问题，国际制造业间，这无形中为企业带来了巨大的损失为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念 OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年．是年．是TPMTPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标是否有效的关键指标 TPMTPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。
数值也高不了通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作长期的使用及你可以进行那些改善工作长期的使用OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪并进行改进和跟踪O E E 与与 T P M中文中文定义：定义：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率 6 OEE=OEE=时间时间开动率开动率 x x 性能性能开动率开动率 x x 合格率合格率时间时间开动率开动率= =负荷时间负荷时间 – 停机时间停机时间负荷时间负荷时间（时间稼动率）（时间稼动率）性能性能开动率开动率= =理论节拍时间理论节拍时间 x x 加工数量加工数量开动（稼动）时间开动（稼动）时间（性能稼动率）（性能稼动率）合格率合格率= =加工数量加工数量 – 不良数量不良数量加工数量加工数量(OEE=(OEE=可用率可用率* *表现指数表现指数* *质量指数质量指数) ) O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标：时间的组成包含三大指标：时间开动率（可用率），开动率（可用率），性能开动率（表现指数），合格率（质量指数）性能开动率（表现指数），合格率（质量指数）7 例：某台设备的加工数量为例：某台设备的加工数量为400台台/班，总工作时间为班，总工作时间为8h/班，班前计划停机时班，班前计划停机时间为间为20min，实际故障停机为，实际故障停机为20min，安装工装夹具为，安装工装夹具为20min ,调整设备为调整设备为20min，理论加工周期为，理论加工周期为0.5min/件，合格品率为件，合格品率为98％；计算此台设备的综合％；计算此台设备的综合效率？效率？A：每天工作时间＝：每天工作时间＝60×8＝＝480min B: 每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20minC: 每天负荷时间＝每天负荷时间＝A-B＝＝480－－20＝＝460minD：每天停机损失＝：每天停机损失＝60min（其中故障停机（其中故障停机20min，换工装，换工装20min，调整，调整20min））E：每天开动时间＝：每天开动时间＝C-D＝＝460－－60＝＝400minG：每天生产数量＝：每天生产数量＝400台台/班班H：合格品率＝：合格品率＝98％％I：： 理论加工周期＝理论加工周期＝0.5min/件件 J：实际加工周期＝：实际加工周期＝0.8min/件件F：时间开动率＝（：时间开动率＝（E/C））×100%＝（＝（400/460））×100%＝＝87％％T：性能开动率＝：性能开动率＝I×G/E×100%＝＝0.5×400/400×100%＝＝50％％综合效率＝综合效率＝T×F×H×100%＝＝0.87×0.50×0.98×100%＝＝42.6％％说明：标准要求企业的设备时间开动率说明：标准要求企业的设备时间开动率≥90％；性能开动率％；性能开动率≥95％；％； 合格品率合格品率≥99％；才能保证设备综合效率％；才能保证设备综合效率≥85％；满足％；满足TPM要求达到目标。
要求达到目标8 Running Time (O.E.E.)40%Minor Stoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间准备时间停机停机小中断小中断运行时间运行时间废品废品/返工返工Running Time (O.E.E.)85%MinorStoppages5% Breakdowns5%Set-up4%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标准标准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准 测量测量OEEOEE是设备运行持续改进的起点没有测量就没有改善世界级企业是设备运行持续改进的起点没有测量就没有改善世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量 世界级企业的全局设备效率世界级企业的全局设备效率OEEOEE为为85%85%或更好或更好大多数企业发现他们的设备大多数企业发现他们的设备OEEOEE运行在运行在13%13% 到到40%40%之间9 三个考核指标三个考核指标“发生故障时，很容易发现并立即修复发生故障时，很容易发现并立即修复” →→[ [保养性保养性] ]“不会发生故障不会发生故障”→→[ [信赖性信赖性] ]可信性可信性维护性维护性平均故障间隔（平均故障间隔（mean time between failures））MTBF=实际运转时间实际运转时间/停止次数停止次数平均修理时间（平均修理时间（mean time to repair））MTTR=故障时间故障时间/故障次数故障次数故障停机率故障停机率= 设备故障停机时间设备故障停机时间 设备实际开动时间设备实际开动时间+设备设备 故障停故障停机时间机时间10 MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间（负荷时间（133H））动作动作停止停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133H-3H4次次= 32.5H/次次1、、MTBF=平均故障间隔平均故障间隔3H4次次= 0.75H/次次2、、MTTR=平均修理时间平均修理时间3H133H= 2.26%3、故障停机率、故障停机率=×100%数值越大表示可靠性数值越大表示可靠性越好越好数值越短越好数值越短越好——即易恢复性越好即易恢复性越好11 顾客满意顾客满意 社会满意社会满意超一流企业超一流企业员工满意员工满意生产生产质量质量成本成本交期交期安全安全士气士气六大效果六大效果三大责任三大责任个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全初初期期管管理理质质量量改改善善环环境境改改善善事事务务改改善善人人才才培培养养八八大大支支柱柱两大基石两大基石彻底的彻底的6S6S活动活动重复性的小集团活动重复性的小集团活动向向方方进进推推TPMTPM活动的体系活动的体系一个目标一个目标12 （一）什么是自主保全（一）什么是自主保全自主保全自主保全自主保全自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技是以设备的操作者为主，在对其进行保全技是以设备的操作者为主，在对其进行保全技是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定““““点检计划表点检计划表点检计划表点检计划表””””、定记录格式、定、定记录格式、定、定记录格式、定、定记录格式、定““““检修业务流程检修业务流程检修业务流程检修业务流程””””，以个，以个，以个，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特设备特设备特设备特性值标准性值标准性值标准性值标准、、、、点检标准点检标准点检标准点检标准、、、、润滑标准润滑标准润滑标准润滑标准、、、、保全作业标准保全作业标准保全作业标准保全作业标准等管理标等管理标等管理标等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作。
工作自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作其目的在于而是专业保全人员与操作者的一项团队合作其目的在于而是专业保全人员与操作者的一项团队合作其目的在于而是专业保全人员与操作者的一项团队合作其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感自主保全相关概念自主保全相关概念 13 保全的基本保全的基本——防止劣化的活动是运转部门的保全活动防止劣化的活动是运转部门的保全活动设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生 ⊙ ⊙ 劣化包括：自然劣化，强制劣化劣化包括：自然劣化，强制劣化 特别是人为的特别是人为的（锈、污垢、漏油、灰尘等）（锈、污垢、漏油、灰尘等）强制劣化，加速了设备强制劣化，加速了设备的故障发生率，大大缩短了设备的使用寿命。
为了延长设备寿命，排除的故障发生率，大大缩短了设备的使用寿命为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急强制劣化是当务之急 准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备1. 1. 实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫清扫”；；2. 2. 防止漏油防止磨损的防止漏油防止磨损的“注油注油”；；3. 3. 防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的“紧固紧固”；；4. 4. 为发现异常的为发现异常的“点检点检”；； 基本条件的整备基本条件的整备14 自自 主主 保全保全 活活 动动 的的 目目 的的正正 确确 的的 操操 作作日日 常常 点点 检检劣劣 化化 的的 复复 原原基本条件整备基本条件整备保全技能教育保全技能教育小小 组组 活活 动动『『 防止劣化的活动防止劣化的活动 』』『『 实现设备的最佳状态实现设备的最佳状态 』』『『 提升技能、树立信心提升技能、树立信心 』』手手 段段目目 的的培养员工培养员工““我的设备，我来管我的设备，我来管””的意识的意识“三好四会三好四会”15 TPMTPM活动的目标活动的目标改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者：自主维护检修能力。
设备操作者：自主维护检修能力设备维修人员：机、电、热一体化维修能设备维修人员：机、电、热一体化维修能力消除事实故障的预防性维修规划和改消除事实故障的预防性维修规划和改进能力设备管理人员：全局统筹及预知计划能力设备管理人员：全局统筹及预知计划能力现有设备：改善设备体质，现有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的LOSS，达到最大程度的效率达到最大程度的效率新增设备：生产能力最快速度的爬升新增设备：生产能力最快速度的爬升改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化人员环境：改善人员操作环境和安全条件，人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐实现人机协调和谐16 影响设备效率的影响设备效率的6 6大损失（大损失（LOSSLOSS）是什么？）是什么？初期收率的损失初期收率的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下的损失 企业推行TPM活动的目的是以追求设备效率的最大化为切入点，要使设备达到最大效率，就应该明晰如何着手、着眼。
对于设备的效率损失进行分类，分别予以克服改善17 3. 3. 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断其原因有:–零件卡在滑道里 –清除碎屑 –感应器不工作 –软件程序出错需要断电重启1. 1. 设备故障的损失设备故障的损失 设备失效需要执行维护操作其原因有:–机器过载 –螺钉和螺帽松开 –过渡磨损 –缺少润滑油 –污染物 4. 4. 速度低下的损失速度低下的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失其原因有:–机器磨损 –人为干扰 –工具磨损 –机器过载2. 2. 转换调整的损失转换调整的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动其原因有:–移交工具 –寻找工具 –安装新工具 –调节新设置5. 5. 不良返工的损失不良返工的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失其原因有:–人工错误 –劣质材料 –工具破损 –软件程序缺陷6. 6. 初期收率的损失初期收率的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间其原因有:–设备要平缓加速到标准速度 –烤箱需升温到设定温度 –去除多余的材料 –处理相关原料的短缺 18 ““设备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良以上来自润滑与清扫的不良””造成设备损失的主要原因造成设备损失的主要原因19 润滑不良造型设备损坏润滑不良造型设备损坏润滑不良造型设备损坏润滑不良造型设备损坏20 潜潜在在缺缺陷陷明显缺陷明显缺陷一次重一次重大的大的停机事停机事故故中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷大缺陷大缺陷（（2929个）个）（（300300个）个）设备的微缺陷思想21 设备故障的发生规律1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷微缺陷故障故障大缺陷大缺陷中缺陷中缺陷不会产生不会产生停机，暂时停机，暂时不影响不影响功能功能会产生小会产生小停机或影停机或影响设备功响设备功能能已发展到已发展到故障边缘，故障边缘，置之不理置之不理后果严重后果严重22 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障努力消除故障操作人员消除微缺陷23 设备综合效率（设备综合效率（OEE)OEE)与减少六大损失的关系与减少六大损失的关系设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划损失稼动时间停止损失实 际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失① 停工、故障② 换装、调整⑥ 启 动 稳定③ 空转、瞬停④ 速 度 降低⑤ 废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率时间稼动率 =负荷时间-停止时间 负荷时间460分 – 60分 460分 × 100 =87%×100(例)性能稼动率 =理论节拍时间 × 生产数量 稼动时间 0.5分/个× 400个 400分 × 100 = 50%×100(例)良 品 率 = 加工数量–不良数量 加工数量 400个– 8个 400个×100 = 98%×100(例)(例) 0.87 × 0.50 × 0.98 × 100 = 42.6%0-1 计 划 停 机0-2 教育、 早会24 计算设备的综合效率不是目的，目的是通过计算明确损失来源，采取对策，提高设备效率。
设备综合效率也可以作为衡量、评估设备管理水平的重要指标与依据更重要的是，其之所以展开为复杂乘积的形式，目的在于帮助分析影响设备综合效率的因素25 方法篇方法篇26 步骤步骤要要 点点1. 1. 高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和 宣传 宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(Bench Mark(水准点水准点) )和目标效果预测和目标效果预测5. 5. 制定制定 TPM 推进计划推进计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6. TPM 6. TPM 决议宣言决议宣言 (KICK OFF) (KICK OFF) 主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品, ,新设新设 备的初期管理体质 备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部 分的效率化体制 分的效率化体制11.11.建立安全建立安全, , 卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转, , 保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3计划保全计划保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式, , 诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养, ,计划保养计划保养, ,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援, ,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12. TPM12. TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施如何推进如何推进TPMTPM活动活动27 TPM1TPM1TPM1TPM1期期期期学习学习熟练的熟练的TPMTPM活动活动TPM2TPM2TPM2TPM2期期期期创造创造效益的效益的TPMTPM活动活动0 STEP : 0 STEP : 0 STEP : 0 STEP : 整理整理整理整理 / / / / 整顿整顿整顿整顿 / / / / 清扫清扫清扫清扫pp 工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程、作业场所环境改善角度的清扫活动pp 工程内使用物品的工程内使用物品的工程内使用物品的工程内使用物品的3 3 3 3定管理定管理定管理定管理1 STEP : 1 STEP : 1 STEP : 1 STEP : 设备初期清扫设备初期清扫设备初期清扫设备初期清扫 pp 通过清扫发掘通过清扫发掘通过清扫发掘通过清扫发掘6 6 6 6大不合理及复原改善大不合理及复原改善大不合理及复原改善大不合理及复原改善pp 设备基本条件设备基本条件设备基本条件设备基本条件( ( ( (润滑润滑润滑润滑, , , , 注油注油注油注油, , , , 油量表油量表油量表油量表, , , , 连接状态连接状态连接状态连接状态 等等等等) ) ) )整备整备整备整备2 STEP : 2 STEP : 2 STEP : 2 STEP : 发生源发生源发生源发生源/ / / /困难部位对策困难部位对策困难部位对策困难部位对策pp 清扫困难地点及不合理的根本改善清扫困难地点及不合理的根本改善清扫困难地点及不合理的根本改善清扫困难地点及不合理的根本改善pp 污染发生源的去除污染发生源的去除污染发生源的去除污染发生源的去除 3 STEP : 3 STEP : 3 STEP : 3 STEP : 清扫清扫清扫清扫/ / / /注油基准书的制定注油基准书的制定注油基准书的制定注油基准书的制定pp 清扫清扫清扫清扫/ / / /注油基准的制定及注油困难地点的改善注油基准的制定及注油困难地点的改善注油基准的制定及注油困难地点的改善注油基准的制定及注油困难地点的改善pp 学习正确的注油技能学习正确的注油技能学习正确的注油技能学习正确的注油技能4 STEP : 4 STEP : 4 STEP : 4 STEP : 设备总点检设备总点检设备总点检设备总点检p 设备点检point及点检技能的学习p 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5 STEP : 5 STEP : 5 STEP : 5 STEP : 自主点检自主点检自主点检自主点检p 4STEP block 展开及标准化p 设备要素别点检技能的完全体会（学习） p 设备影响品质的因子的发掘及复原6 STEP : 6 STEP : 6 STEP : 6 STEP : 品质保全品质保全品质保全品质保全p 制定不发生故障和不良的基准p 品质保全基准的标准化, 系统化p 运转员的準专业化(日常点检及补修)7 STEP : 7 STEP : 7 STEP : 7 STEP : 自主管理自主管理自主管理自主管理p 现工程/设备状态的维持p 维持基准的改善及标准化Ø设备突发故障零化状态的维持Ø设备突发不良零化状态的维持Ø高品质、高生产性设备状态的维持Ø设备故障时可以紧急采取措施Ø平均修理时间(MTTR)的缩短Ø设备信赖性的提高Ø消耗品更换次数的减少Ø平均故障间隔时间(MTBF)的提高Ø设备故障件数的急剧减少Ø油种的单纯化Ø油使用量的减少Ø产业废弃物的减少Ø用水/能源费的减少Ø安全事故的减少Ø外加工费用的减少Ø去除设备的污染ØD/T 减少Øpit 不良的减少Ø消耗品费节减Ø作业环境改善自主保全活动7阶段28 自主保全自主保全 1Step 1Step = = 初期清扫初期清扫 = =29 清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理 改善创造效率 - 污染, 脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常动作 - 震动,摇晃 - 变色 - 漏水, 飞溅 - 被弄乱 (管道、线路) - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉整理整顿及准备整理整顿及准备（初期清扫）（初期清扫）30 给油给油发热点检发热点检清扫清扫振动噪音振动噪音发现发现漏油发现漏油发现发热点检发热点检清扫清扫给油给油牛奶牛奶发热发热脏脏漏油发现漏油发现屎尿屎尿振动噪音振动噪音发现发现脉搏脉搏哭声哭声对应对应母亲母亲操作者操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。
清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容 设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题31 初期清扫活动方法初期清扫活动方法清扫担当是谁?都需要哪些清扫工具?消除油污的方法是?为什么漏油?黑色的异物是从哪里来的?保温材杂质是从哪里来的?如何清扫，周期管理才能维持干净状态?32 清扫点检是清扫点检是? ?通过清扫，点检现场，找出不合理并改善、复原的活动阀门的动作状态是否正常?管线有没有堵?保温材为什么破损?小型管线是否直接安装在地面?手动阀门的操作是否困难?泵的机械密封水是否泄漏?密封水的通水状态是否正常?泵的油是否正常?联轴器有无噪音?电机有没有噪音和发热?33 序号设备名称不合理项目发现人处理实施时间验证人验证时间车间车间车间车间 班组班组班组班组不合理项记录表不合理项记录表不合理项记录表不合理项记录表34 不合理不合理不合理不合理6 6 6 6项目分类项目分类项目分类项目分类区分不合理不合理现象 A. A. A. A. 微微微微缺陷缺陷缺陷缺陷伤痕晃动拉长异常粘住 • 龟裂、歪、变形、弯曲• 晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀• 皮带、链条• 异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流• 堵塞、 固着、累积、脱落、动作不良 B. B. B. B. 基本基本基本基本条件条件条件条件脏润滑注油油量计紧固• 渣滓、灰尘、油、锈、涂料•油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露• 注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良• 污染、破损、泄露、油位表示、不良• 螺栓&螺帽松开、脱落、干涉不良、长度过长 C. C. C. C. 困难部位困难部位困难部位困难部位清扫点检注油紧固操作调整• 设备结构、盖、布局、距离、空间• 盖、布局、仪表位置、方向、适当量表示• 注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间• 盖、结构、布局、规格、距离、空间 • 设备（仪表/仪器）布局、阀门类、开关、手柄位置、距离• 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良35 区分不合理不合理现象 D. D. D. D. 污染污染污染污染 发生源发生源发生源发生源产品原料油气体液体其他• 泄露、流出、溢出、飞散• 泄露、流出、溢出、飞散• 润滑油、动作油、燃料油等的泄露、流出、溢出• 空气、气体、蒸汽等的泄露、飞散• 水、温水、半成品、冷却水、废水的泄露、溢出• 包装材、不良品、切断碎片（chip）、人员、叉车、建筑物之间的流入 E. E. E. E. 不要不要不要不要 不急品不急品不急品不急品机械类管类仪器类电器品夹工具预备品临时处理品 • 泵、风机、压缩机、塔、各种槽• 管道、软管、输送管（duct）、 阀门类、节气阀（dampers） 等• 温度表、压力表、真空表、电流表 等• 电缆、管道、辅绳（Cord）、开关、插座、控制板 等• 工具、切断工具、夹具、模型、模具 等• 保有品、长期库存、补助材 等• 胶带、捆物、残余管、冲床（punch） 等 F. F. F. F. 不安全不安全不安全不安全 部位部位部位部位Disk裁断照明旋转物引扬器其他• 凹凸、端差、石柱、损伤、碎、磨损• 急倾斜、端差错误、防止滑落的脱离、腐蚀、手柄• 亮度不足、位置不良、盖污染、保护灯破损、防爆不适合• 盖漏出、脱落、并列安全装置、紧急停止• 起重机、提升类的 吊绳, 吊钩、BREAKER 等• 特殊化物、溶剂、有毒GAS、绝热材、危险表示、保护具 36 自主保全自主保全 2Step 2Step = = 发生源、困难点对策发生源、困难点对策= =37 寻找根本原因寻找根本原因消除发生源消除发生源改善困难部位改善困难部位改善使作业容易改善使作业容易• 寻找引起问题的根本原因• 分析真正原因• 改善其原因，预防污染、不良、故障• 便于作业者的作业• 便于清扫的改善• 改善所有手动作业• 为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具发生源及困难部位对策发生源及困难部位对策38 困难点对策的思考方式 困难部位困难部位清扫困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源很难完全解除污染源, , 或反复清扫但不易清扫且有障碍的或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫改善清扫困难部位，使之容易清扫 例例) ) 用水清扫之后有积水的地方用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积改善，使地面不积水水 或分解或分解, , 或改善不易接近的地方或改善不易接近的地方点检困难部位点检困难部位点检设备运转状况有困难时点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，把罩透明化或使罩容易打开确认设备上有罩看不清内部的，把罩透明化或使罩容易打开确认看不见看不见 看得见看得见操作操作/ /作业作业 困难部位困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易使各种阀门操作容易 -. -. 使用工具使用工具HANDLE. HANDLE. 改善为改善为F-HANDLEF-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难新入员工进行确认作业，有无困难39 发生源发生源发生源发生源/ / / /困难部位清单困难部位清单困难部位清单困难部位清单NO 设备名或部位现象发现日发现者不合理区分原 因 分 析一次对策或建议实施者日期确认1空压机底座底座下部清扫困难12.3张三2底座与地面太低制作清扫工具李四12.6区分区分区分区分: 1) : 1) 发生源发生源发生源发生源 2 2）困难部位）困难部位）困难部位）困难部位 40 自主保全自主保全 3Step 3Step = = 清扫，加油基准书的制定清扫，加油基准书的制定 = =41 接受润滑技能教育，学习加油（润滑）的必要性与加油方法查出滑动部位，确定管理基准对润滑部位实施加油，确定加油润滑基准在确定的时间内实施能够清扫・加油・滑动部位的基准查出滑动部位，研究加油的必要性 确定加油（润滑）基准查出滑动部位和润滑部位的劣化・问题点，进行复原 实施“ 目视化管理” 查出发生源，制定应对措施 确定滑动部位的管理基准（部件的更换基准）维持设备的基本条件（清扫・润滑・紧固），防止劣化。
清扫、加油基准书的制定清扫、加油基准书的制定 42 所谓滑动部位管理所谓滑动部位管理 1 1．．所谓滑动部位所谓滑动部位 ① ① 物体相互摩擦物体相互摩擦滑动滑动 汽缸汽缸、、直线轴承直线轴承、、电磁阀电磁阀 ② ② 物体相互摩擦物体相互摩擦旋转旋转 马达马达、、传动轮传动轮、、凸轮凸轮、、轴承轴承 ③ ③ 物体相互摩擦物体相互摩擦接触接触 齿轮齿轮、、限制器限制器 2 2．．所谓滑动部位管理所谓滑动部位管理 ① ① 润滑管理润滑管理（（加油型加油型）） ・・ 与规格条件相适应与规格条件相适应 ・・ 干净的润滑油干净的润滑油 ・・ 从规定了的从规定了的加油点加油点 ※1※1 ・・ 到规定了的到规定了的润滑点润滑点 ※2※2 ・・ 在规定了的时间在规定了的时间 ・・ 以规定了的量以规定了的量 供给供给 ② ② 零部件的更换零部件的更换（（无给油型无给油型）） ・・ 按照规格条件所规定了的时间进行更换按照规格条件所规定了的时间进行更换加加 油油 点点润滑油注入供给部位润滑油注入供给部位旋转部、滑动部等必须润滑的滑动部旋转部、滑动部等必须润滑的滑动部润润 滑滑 点点43 设备润滑管理设备润滑管理定点定点定质定质定时定时定量定量定人定人润滑工作的实施润滑工作的实施 ----设备润滑的设备润滑的““五定五定””管理管理44 设备润滑设备润滑5定定1、定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保、定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完整无损，实施定点加油。
持其清洁与完整无损，实施定点加油2、定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材、定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及代用油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清料及代用油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁3、定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定、定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油，防止额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油，防止浪费4、定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油、添油和、定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油、添油和清洗换油，对贮油量大的油箱按规定时间抽取油样化，视清洗换油，对贮油量大的油箱按规定时间抽取油样化，视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油时间5、定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、、定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油、添油润滑工对设备日常加油、添油 和清洗换油的分工，和清洗换油的分工，各负其责，互相监督，并确定取样送检人员各负其责，互相监督，并确定取样送检人员 45 46 润滑基准书润滑基准书47 自主保全自主保全 4Step 4Step = = 设备总点检设备总点检= =48 制作初期清扫基准书制作初期清扫基准书制定初期清扫实行计划制定初期清扫实行计划对全小组成员进行教育，评价理解程度对全小组成员进行教育，评价理解程度自觉制定，自觉遵守自觉制定，自觉遵守q 活动方法 Ø 在各自的My-machine，进行活动Ø 制作初期清扫基准书Ø 制定初期清扫实行计划书Ø 掌握设备技能，具备正确的操作能力Ø 按照决定的标准实行，把现场创建为“名所”水平 q 活动目的Ø 自主保全活动的标准化、规范化Ø 具备遵守标准的能力Ø 把现场水平，提升为彻底遵守标准的“名所水平”设备总点检设备总点检49 初期清扫基准书初期清扫基准书制作科长班长班员基准书名 :设备名 :制作者 :制作/改正日期 :主要故障 :品质问题 :NO部位基准方法周期日周月担当结构图目的的明确化区分§帖设备的草图或照片§主要部位要透视设备外壳，表示 内部结构§贴照片时去掉不必要的部分， 提示重要部位§给管理项目编号 §编号时，单元标记为1,2,3的顺序， 部品标记为 ①②③的顺序§草图要用3纬图表示50 51 点检图表点检图表52 53 工作表分类基础知识(设备技术)管理NO.课 题制作者制作日小组名进行步骤[1] [2] [3] [4] [5]讲师名教育日教育人员有关图书及资料（图解）离心泵泵的清清扫扫点检检说明① 油杯的油量确认，清扫② 密封水的流量及通水状态③ 轴承的噪音及异常发热状态④ 机械密封的发热及漏水状态⑤ 联接管线的振动，摇晃，压力状态⑥ 联轴器的噪音，保护罩的固定状态⑦ 地面及周边的清扫，找出漏油原因①①②②③③④④⑥⑥⑤⑤⑦⑦u实施案例：设备初期清扫实施案例：设备初期清扫54 55 设备点检内容的设置要具体，使点检者易于判断检查结果设备点检内容的设置要具体，使点检者易于判断检查结果的合格与否。
的合格与否将非确定性的描述变为具体的量化基准，以便于操作者理将非确定性的描述变为具体的量化基准，以便于操作者理解和实施解和实施56 57 58 59 60 61 62 北重集团北重集团TPMTPM实施图例实施图例TPMTPMTPMTPM管理看板管理看板管理看板管理看板63 实操篇实操篇64 1、不合理项纪录表2、发生源或困难部位3、润滑标准书4、设备点检表5、讨论目前在班组内推行TPM，有哪些困难点？有什么好的建议和方法？65 TPMTPM活动的要素活动的要素1 1、基本条件：设备清扫、点检、整顿、润滑等基本条件：设备清扫、点检、整顿、润滑等 TPM活动是以 TPM活动的最终目标 向往故障“0”, 不良“0”, 灾害“0”,为达到此目标，以4项展开活动为基础来展开活动2 2、生产效率化：设备小修、中修、大修、改造；改善、生产效率化：设备小修、中修、大修、改造；改善技术及技术及 损失的掌握等损失的掌握等3 3、人才技能构成：人员岗前、定期培训、技术比武等人才技能构成：人员岗前、定期培训、技术比武等4 4、安全环境：工作环境的危险源识别、安全标识等安全环境：工作环境的危险源识别、安全标识等。