本文格式为Word版，下载可任意编辑常见的3种磨削方法介绍 常见的3种磨削方法介绍 磨削过程就是砂轮外观上的磨粒对工件外观的切削、划沟和滑擦的综合作用过程 （一）外圆磨削 外圆磨削可以在普遍外圆磨床或万能外圆磨床上举行，也可在无心磨床上举行，通常作为半精车后的精加工 1、纵磨法 磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部外观每一纵向行程或往复行程终止后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐步磨去 可以磨削很长的外观，磨削质量好更加在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法 2、横磨法（切入磨法） 采用横磨法，工件无纵向进给运动采用一个比需要磨削的外观还要宽一些（或与磨削外观一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量横磨法主要用于磨削长度较短的外圆外观以及两边都有台阶的 3、深磨法 特点是全部磨削余量（直径上一般为0.2～0.6mm）在一次纵走刀中磨去磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达成IT6级，外观粗糙度的Ra值在0.4～0.8之间。
但修整砂轮较繁杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件 4、无心外圆磨削法 工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转无心外圆磨削在无心外圆磨床上举行无心外圆磨床生产率很高，但调整繁杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差因此，无心外圆磨削多用于修长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径 （二）内圆磨削 内圆磨削除了在普遍内圆磨床或万能外圆磨床上举行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、外形不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工 内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法只有孔径较大，磨削长度较短的特殊处境下，内圆磨削才采用横磨法 与磨外圆磨削相比，内圆磨削有以下一些特点： (1)磨内圆时，受工件孔径的限制，只能采用较小直径的砂轮内圆磨削砂轮需要经常修整和更换，同时也降低了生产率。
(2)砂轮线速度低，工件外观就磨不光，而且限制了进给量，使磨削生产率降低 (3)内圆磨削时砂轮轴细而长，刚性很差，轻易振动因此只能采用很小的切入量，既降低了生产率，也使磨出孔的质量不高 (4)内圆磨削砂轮与工件接触面积大，发热多，而切削液又很难直接浇注到磨削区域，故磨削温度高 内圆磨削的条件比外圆磨削差，所以磨削用量要选得小些，另外理应选用较软的、粒度号小的、组织较疏松的砂轮，并留神提升操作方法 （三）平面磨削 零件上各种位置的平面，如彼此平行的平面、彼此垂直的平面和倾斜成确定角度的平面（机床导轨面、V形面等），都可用磨削举行加工磨削后平面的外观粗糙度的Ra值在0.2～0.8之间，尺寸可达IT5～IT6，对基面的平行度可达0.005～0．01mm／500mm 周边磨削特点是砂轮与工件接触面小，磨削力小，排屑和冷却条件好，工件的热变形小，而且砂轮磨损平匀，所以工件的加工精度高但是砂轮主轴悬臂工作，限制了磨削用量的选择，生产率较低端面磨削特点是砂轮与工件接触面大，主轴轴向受力，刚性较好，所以允许采用较大的磨削用量，生产率较高但是端面磨削磨削力大，发热量大，排屑和冷却条件较差，工件的热变形较大，而且砂轮磨损不平匀，所以工件的加工精度较低。
参考资料： — 4 —。