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1、2011年工作总结和2012年工作计划,有限公司 品管部 年 月,一2011年质量工作取得的成绩 强化基础建设,2011年是方星公司质量管理强化基础建设的一年。这一年，在公司领导的大力扶持和品质保证部全体员工的集体努力下，我们重点从质量团队的建设、产品全过程的监控、产品质量缺陷的整治、质量体系的改进等几个方面入手，并通过引入科学的数据统计方法，以及QC质量工具的应用，将质量管理水平有了一定的提高，有效保障了产品的实物质量。,1. 质量团队的建设,2011年，我们对质量管理团队进行了人员调整，加强部门能力，细化人员分工；同时，在现有人员有限的条件下，我们实施一人多岗、全面发展原则，确保在来料、过
2、程、成品检验每个质控点都有专人负责。 通过一年多的努力，我们成功建立了职责分明、相对稳定的质量管理团队，具体如下：,1.1 品质保证部架构,1.2 培训质量管理知识和业务技能,为提高质量管理员工自身的知识水平和业务技能，2011年我们结合公司内外部培训、质量会议、日常工作中的经验分享、资料自学等多种方式，对品质保证部员工进行了多次培训。培训内容涉及ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系，OHSAS18001职业健康安全管理体系，TQM全面质量管理知识、QC工具使用知识、产品质量检验等。通过培训，使质量管理团队整体素质得以提高，同时还激发了人员工作和学习的积极性，为后续的持续改
3、进打下很好的基础。,2011年有关质量管理知识和业务 技能提高的培训列表,1.3 编制和完善作业文件,结合以前我们在质量管理上的经验和教训，11年，我们根据公司领导要求，同时结合产品技术指标，对本部门编制和完善了各项作业文件，产品质量标准和各项目的配套表格，使质量管理工作得以规范和标准化，避免无据可查。,2011年编制和完善的作业文件列表,2. 产品全过程监控和数据分析,11年，随着客户对产品要求的提高及由于产品质量问题造成的严重浪费，我们及时调整了质量管理方式，努力做到生产全过程监控，目前设置了来料、过程、成品不合格品专人质控岗位，力争做到不合格材料不进厂、不合格半成品不转下道工序、不合格产
4、品不出厂。,2.1 来料检验,11年，1-11月份，我们总计完成了各类来料2864批次，检验合格2770批次，不合格94批次，总合格率96.7%。其中电子类总530批，合格520批，合格率98.11%；包装类总935批，合格918批，合格率98.18%；喷涂及五金件类总1399批，合格1332批，合格率95.21%。具体如下：,2011年1-11月来料检验汇总表,2.2 过程与成品检验,2.3 不合格品处理情况,2.4 客诉处理,09年1-11月份客诉共XX起，（含问题反馈 ）。 09年投诉点主要集中于产品表面质量及运输破损。具体如下：,2009年111月份客诉统计汇总表,3. 产品质量缺陷的
5、整治,09年我们共下达各项纠正/预防措施19项，涉及产品结构产品外观作业工艺车间整改等各方面，具体如下：,纠正/预防措施汇总表,纠正/预防措施完成情况,4. 质量体系的改进,09年我们从ISO9001质量管理体系，通过修订和完善各项管理文件，实施全员参与，专项检查/审核等方式，转化为ISO9001,ISO14001,OHSAS18000三合一体系。同时各环节的问题还是存在很多，这也是我们10年要持续改进的地方。,2009年质量改进活动/数据表,二、2009年质量工作中目前存在的问题,2009年，品质保证部在产品实物质量、质量体系改进方面虽然取得了一定的成效，但是由于品质保证部自身水平的限制，质
6、控范围的多样性（机械件、电子件、外观件的质控侧重点各有不同，又相互交结）等客观原因，截止到目前，质量管理工作中依然存在一些问题，需要我们持续进行改善。,1. 品质保证部目前问题,a. 质量人员的专业水平有待提高 b. 质量人员的工作理念有待改善 c. 质量考核和奖惩实施力度不够 d. 质量信息共享不够 e. 资源欠缺,a. 质量人员的专业水平有待提高,由于公司规模和人员限制，质量管理人员在QA（质量保证）和QC（质量控制）上并无区分，QA和QC同人担当，所以要求质量人员即要精通质量体系、质量流程，又要精通产品实物也就是要兼备制定者和执行者双重角色。这对质量人员的专业水平提出了很高的要求。 另外
7、，由于体系交叉，机械和电子产品交叉，质量管理人员需全面兼备多方面知识，这对现有质量人员也是很大的挑战。,b. 质量人员的工作理念有待改善,质量管理是个闭环系统，以QI（质量检验）为例，就包括观测、比较、评价、处理、报告、记录和改进7个步骤。但实际中，我们经常只做到评价和记录，在处理、报告、改进几个方面做得不够，甚至认为后续的事情不属于质量范围。09年，出现很多的反复性的质量问题，也跟我们质量人员的工作理念有一定关系。 后期，通过部门内部多次培训、沟通、人员互比互学等方式，至09年底，整体质量人员的工作理念虽然都得到了统一和提升，但是仍需继续改善。,c. 质量考核和奖惩实施力度不够,目前未有相关
8、质量考核奖惩制度，对质量问题的处理很难形成闭环；导致在处理质量问题中遇到较多的问题。,d. 质量信息共享不够,产品生产中存在很多共通性，总结过往项目或产品上的质量问题，可以为其他项目、其他产品提供很好的借鉴作用，避免同类问题的反复发生。目前在质量信息的收集、整理、汇总以及共享上做得还很不够。,e. 资源欠缺,品质保证部在人力、设备等资源上还有所欠缺。特别是随着公司管理的完善和产品类型的增多，现有人员还未能满足质量控制的需求；现有检验工具也越来越不能满足不断增加的检验/试验要求；另外，在质量工具的引入、人员培训、质量奖惩等方面也需要更多资金的投入。,2. 其它综合问题,a.全员参与的质量意识有待
9、提高 b.产品各阶段文件形成不及时 c.供应商的考核流于形式 d.数据统计和分析应用不够,a.全员参与的质量意识有待提高,质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个部门每个人员。如采购在选择供应商时需对其进行综合评定，设计人员编制技术文件时需注重其可操作性，文件管理人员接受文件时需检查其完整性和有效性 但是我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。,b.产品各阶段文件形成不及时,从产品立项到生产到销售各阶段需要各部门形成各自的文件，环环相扣。目前很多产品的相关文件并没有按质量体系的要求进行，而更多的是口头
10、传达。导致人员的流动，产品的更新而造成原始资料的流失。增加很多重复性的工作。,c.供应商的考核流于形式,虽然我们建立了一套供应商选择和考核的程序，但是执行中多流于形式，对供应商特别是外协加工厂商的加工能力、工艺流程、质量体系等很少进行全面系统的考核，对来料的合格与否更多依赖于入厂检验，不仅增加检验的成本，还增加了生产成品的风险。,d.数据统计和分析应用不够,随着公司批量生产规模的扩大，数据统计和分析显得越来越重要。如供应商供货质量的统计和分析，生产过程一次直通率的统计和分析，生产过程稳定性的统计和分析，研发设计更改的统计和分析，产品故障原因的统计和分析等。通过统计、分析，能更好地发现潜在规律，
11、提前发现隐患，避免问题的扩大化。 但是目前各部门在数据统计和分析上都还应用不够，仍需改进。,三 2010年质量工作计划强化基础，重点改进,在总结2009年质量工作的经验与教训的基础上，2010年，我们依据强化基础、重点改进的管理思路，首先确定了2010年新的质量目标，以及有待改进的质量问题和工作重点；同时制定了一套详细的实施计划，以确保质量目标的达成和质量问题的改进。,1. 2010年质量目标,2. 现阶段有待解决的质量问题,各系列产品质量标准还未齐 相关产品重复性出现质量问题 现有供应商（关键零部件）问题依然不断 质量预防不够,3. 2010年工作重点,体系审核（内审外审） 作业规范性，标准
12、化 有效解决09年遗留的各项质量问题，并做好预防工作 规范设计评审和加强外协厂家控制 继续保留并巩固09年建立的产品实现全过程监控（来料、过程、成品）系统，确保产品实物质量达标,4.具体实施计划,为确保2010年质量目标顺利得以实现，并有效解决现阶段各种质量问题，同时做好质量持续改进工作，我们拟定如下具体8条措施：, 09年底，召开质量年度会议，总结经验和教训，确定10年质量工作目标和标准，各部门交流。 对09年未坚持的部门例会严格进行。 10年第一季度，完成全部产品质量标准。每半年更新一次。 开展供应商专项审核，为下一步规范供应商考核打好基础。 针对09年遗留质量问题，制定解决措施，并预防类似问题再发生。措施表见后。 制定全年质量培训计划，进行全公司范围内的质量培训，让全员参与质量管理。,继续进行质量团队建设，特别是培养和加强质量人员协作其他部门共同改进的意识。 持续进行质量管理体系的改进，优化程序文件、管理制度，按规定时间段进行内审和外审工作。,2009年遗留质量问题措施表,2010年质量培训计划,完 ！,2009年12月,
