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1、 试生产管理程序 DH.QP/7.3-03 A/0程序文件批准页ISO/TS16949:2009质量管理体系文件名称：试生产管理程序 文件号： DH.QP/7.303 版本号： A/0 编 制： 日 期： 审 核： 日 期： 批 准： 日 期： 生效日期： 受控状态/受控号：更 改 记 录序号修订版本号修改页号更改单号修改人/日期备注11.目的规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导，寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效率与产品质量。2.适用范围产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单
2、量、过程工艺时。3.术语：3.1试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量；3.2生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；3.3订单生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。4.职责4.1 生产部：4.1.1负责生产的组织和协调,物料、包装的准备，内部生产交期的确认4.1.2 主导完成生产现场的试产过程，包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等，正常生产时需记录的报表填写4.1.3 试产负责工艺调试，直至样品首件确认合格。及协助试产过程中解决工艺改进
3、，与确认生产工艺修改后的可行性4.1.4根据生产的实际进度，以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决，并及时的反馈给项目主管工程师4.1. 5生产试制任务订单的下达,按客户订单交货，发货的实施4.2 销售部：4.2.1如客户下发订单的，由销售部将客户订单下达给生产部，与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。在紧急情况发生时，试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入4.3 采购部：4.3.1 负责外协供应商试制品的跟踪，及与供应商进行协调和沟通。4.4 质量部：4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控.4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给
4、项目主管工程师4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计.4.4.3对试生产过程进行过程审核. 4.4.4按要求进行PPK研究与制作4.5 模具部：4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养；4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员；4.5.3 持续对模具进行优化的改善4.6技术部：4.6.1 试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成4.6.3 员工的作业方法的培训与指导4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决4.6.
5、5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档4.7 动力部:4.7.1负责组织关键设备的及时维修4.7.2负责关键设备明细的制定、修改和更新,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。5.试制作业流程：5.1 试产订单接收与评价5.1.1 在接收到订单后，先需确认信息有否同时知会到项目工程师与业务员，如没有知会完整，需将信息进行部门共享。5.1.2 由销售部经理进行评审，回复客户5.2试生产通知：5.2.1 项目工程师根据销售业务试制订单，或根据技术部内部项目的进度要求安排试生产（如没订单的，项目工程师主导项目小组讨论安排内部样品试产）。 凡安排试产的产品，必须确认BOM、工序
6、加工工艺卡、工序加工图纸、检验标准、成型工艺管控参数、模具、机加工装、治具、量具等均需要准备到位。5.2.2 试生产需求确定后, 项目工程师下发试生产-制造计划给生产部，并且特别标注明材料损耗需求，以备应对试产断料突发情况；另数量也可按实际需要安排合理的数量。5.2.3 生产计划确定准确的试产时间与机台，回签试生产-制造计划给项目，并安排生产计划予车间，进行材料准备。5.2.4 如果试产因为异常中断或取消需通知各相关部门，采购、销售、技术对应进行关闭处理。5.3 试生产要求：5.3.1 试生产要求：(1) 公司定义要求：生产数量在200模以上，并不间断生产在3小时以上； (2) 参照客户要求。
7、 5.3.2 试生产过程要求：(1) 过程审核符合率80%；(2) PPK值1.67；（如果新产品没有要求计算PPK的，由项目工程师在试产启动会上明确1-2个重点尺寸进行PPK分析）(3) 如客户要求有特殊要求的，参照客户要求执行。5.4 试生产准备阶段： 5.4.1 生产部在编制试生产计划时,应考虑该项目安排在原试模的同类型压铸机台(如吨位、机型)； 5.4.2 质量部工程师、检验主管对本部门QC，生产班长、调试员、操作工进行产品质量要求的培训，确保人员具备识别产品不良缺陷的能力，并形成培训签到记录表。5.4.3 项目部项目工程师对车间主任、生产班长、调试员，操作工进行工序工艺卡、工序加工图
8、纸、工艺特殊参数、客户要求等进行培训，确保相关人员具备操作此产品的能力，并形成培训签到记录表。 5.4.4 模具部装配主管接生产部计划表时，应指定对应装配模具师傅负责对模具状态进行确认,确保模具型腔的清洁并按时将模具放到待试模区，同时通知项目工程师，由项目工程师将信息落实到生产； 5.4.5 生产部门压铸冷室车间主任接到生产计划表时，应及时安排物料员领取正确的原材料，并从模具部领模具到试产机台，依产品要求准备辅材，并确认对应的作业文件。5.5 试生产过程控制： 5.5.1 试产开始时，项目工程师负责协调该项目的相关人员到场确认； 5.5.2 第一次试产生产部在压铸模具、机加工夹具、机台清理准备
9、好后，由车间主任或车间主任指定工艺人员负责调试，生产技术人员现场参与学习，直至首件合格后交给生产技术人员； 5.5.3 质量部QC在产品试生产过程，按照工艺加工卡、加工图纸对产品进行判定，并按照QE要求收集试产过程中相关数据，以及相关缺陷不良品、PPK取样与分析；5.5.4 QE在试生产过程，参照产品过程审核控制与项目工程师一起进行试生产过程审核；5.6 试生产后确认： 5.6.1 试生产过程信息，由生产车间当班领班在一个工作日内填写【试生产报告】及试产生产参数工艺卡交车间主任审核确认后交项目部项目工程师审核。5.6.2 质量部2个工作日将试生产的过程审核结论、产品符合性(合格率、尺寸、性能、
10、外观等)、PPK分析报告、过程稳定性（MSA）填写于【试生产报告】交项目部项目工程师5.6.3 生产计划员需反馈试生产效率数据给项目工程师5.6.4 项目工程师对【试生产报告】进行确认，并在试生产后1周内组织召开试产总结会议，按以下结论办理：(1) 验收确认合格后，开出【量产批准书】将模具移交生产，项目资料移交质保部档案室。(2) 有条件验收合格，即允许在整改完成问题后，开出【量产批准书】将模具、夹具移交生产车间，项目资料移交技术部档案。注：不会影响到产品的量产性的问题才许可有条件验收。(3) 验收不合格后，对本次试产反馈情况组织对应部门确定具体改进方案及确定下次试生产时机。注：试产总结会议按项目开发目标实现情况的标准模板展开。 5.6.5 试产后的产品，经质量部确认合格后，由生产部门根据生产计划数入库，并由项目订单计划根据销售订单要求安排发货。如试产产品确认不合格，则由质量部开【不合格品评审单】按照不合格品控制程序评审处理。6. 相关记录：6.1 试生产-制造计划书 6.2 试生产报告 6.3 项目开发目标实现情况6.4 PPAP资料清单 6.5 PPAP检查表 6.6 最终产品包装评价报告 6.7 MSA报告 6.8 PPK报告 6.9不合格品评审单 6.10过程审核表 6.11产品审核表 7. 相关文件：7.1 过程审核控制程序 7.3 不合格品控制程序
