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1、路基工程质量通病防治一、路基碾压出现“弹簧”形成原因：1. 碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2. 高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果 。3. 翻晒、拌合不均匀。 4. 碾压层下存在软弱层。防治措施：1. 低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2. 高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化” 。3. 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。二、路基压实度不够形成原因：1. 碾压遍数不够。2. 压路机质量偏小。3. 松铺厚度过大。4. 碾压不均匀，局部漏压。5. 含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：1. 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2. 采用
2、振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3. 压路机应进退有序，前后应有重叠。4. 路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。三、路基积水严重形成原因：1. 路基表面不平整。2. 路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：1. 路基压实前应整平。2. 路基表面应设 2%4%的横坡。四、路基边坡被冲刷形成原因：1. 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2. 未设临时急流槽和拦水埂。3. 每次雨水冲刷后未及时修补路基。4.边坡未植草防护。防止措施：1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。3.应及时填平冲沟。五、压实层表面松散形成原因：1 .施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具
3、不足。2. 粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3. 压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施：1. 确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2. 适当洒水后重新进行拌和碾压。六、路基表面网状裂缝形成原因：1. 土的塑性指数偏高或为膨胀土。2. 碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3. 压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：1. 采用合格的填料，或采取掺灰处理。2. 选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。3. 加强养护，避免表面水分过分损失。4. 认真进行施工组织安排。七、路基表面起皮形成原因：1. 压实层土的含水量不均匀且失水过多。2. 为调整高程
4、而贴补薄层。4. 碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施：1. 确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。2. 认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。八、路基表面出现放炮形成原因：1.石灰消解不充分。防治措施：1.石灰应在使用前 710 天进行充分消解，并过 10mm 筛。九、路基压实度超密形成原因：1. 未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2. 路基填料不均匀。3. 采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：a) 在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。b) 选择均匀的填料。十、路基灰土灰剂量不均
5、形成原因：1. 路基土的砂化不充分。2. 路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3. 拌和不均匀。防治措施：a) 液性较大粘性土应充分砂化。b) 应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。十一、路基灰土灰剂量不足形成原因：1. 施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。2. 石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。3. 较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：1. 确保石灰的掺量。2. 石灰消解后要在 710 天内及时用完。3. 堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。4. 洒灰后应及时拌和碾压。十二、路基边缘牙实度不够形成原因：1. 压实机具未走到边缘。2. 路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。防治措施： a) 路基按设计要求超宽填筑。b) 控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
