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1、发 布 人:査显威 发布小组:鹰雁团队 发布单位:发动机公司 发布时间:2011年6月24日,降低连杆瓦在装配时跳动率,鹰雁团队宣传画,小组成立史,鹰雁团队成立于2008年,在开展QC活动的同时率先启用QC热线和鹰雁小组的团队宣传画,有效的搭建跨部门的协作平台和促进班组QC文化氛围。在开展QC活动的同时更加注重于QC人才的培养。,小组简介,项目组员展示: 小组名称:鹰雁团队 课题类型:攻关型 小组口号:鹰一样的个人、雁一样的团队,4,小 组 活 动 推 进 计 划,制表人:赵国庆,小组活动计划,5,效益分析,课题执行步骤,6,选题理由,重要性: 活塞连杆组的装配状态决定着一台发动机的关键性能指
2、标的动力表现。如果出现连杆瓦跳动现象,没有及时处理,都会存在重大质量、安全风险。例如:曲轴抱死、拉瓦等严重后果。,7,曲轴(截面),选题理由,跳动,瓦片跳动状态动画演示,瓦片压死不合格发动机,不合格发动机返修现场,跳瓦造成缸体被击穿,8,现状调查,通过手机每一缸跳瓦的数据进行分析,利用假设检验确定连杆瓦跳瓦与每个缸没有明显差异: 分析方法:卡方分析 原假设:H0:P1=P2=P3=P4 对立假设:Ha:其中任意一缸与其它缸有明显差异 统计结论:P=0.6660.05,说明无法拒绝原假设 实际结论:连杆瓦跳瓦与缸数之间没有明显差异,9,现状调查,通过20天的数据收集,最高的不合格率为95.45%
3、,最低不合格率为83.33%,平均不合格率为88.22%,根据当前生产模式,连杆瓦跳瓦在岗位装配完成后进行现场调整与返修,严重影响装配线的生产效率。,设定目标,QC课题攻关目标为: 降低连杆瓦在装配时跳动率为1%,11,目标可行性分析,可行性分析,降低连杆瓦在装配时跳动率为1%,状态本身,人员能力,产品技术,动力院实际在试制中没有发现此类问题,技术咨询:曾经出现过此类问题,但真正的跳动比例顶多在2%-3%之间。,车间装配技师(工作30年以上)对岗位试装,此项问题比率仍然较高。,通过岗位知识、技能测评,均符合装配要求。,与其他同产品产品技术对标,异常波动幅度仅为1%比例。,12,法,人,料,机,
4、工作状态不佳,员工作业能力不足,心情不好,责任心不强,新员工上岗,瓦片安装(瓦片、连杆),连杆加工尺寸不合格,定位孔加工尺寸错误,孔失圆,瓦片来件尺寸不合格,存在刀痕现象,存在铁屑等杂质,非本岗位人员操作,设备不良,设备在拆解时出现磕碰,设备损坏,设计不合理,装配方法不当,配合尺寸不满足适配要求,配合方式不符合技术要求,是否按照作业指导书步骤装配,装配连杆瓦片装配不到位,无操作证,加工参数错误,涂油的位置错误,涂油量是否满足齿轮系润滑,涂二硫化钼方法不当,是否在使用有效期,安装出粗糙度过大,连杆瓦清洁度不达标,装配手套残留毛绒,原因分析-鱼刺图,辅具设计不合理,连杆瓦在装配时跳动,13,原因分
5、析-流程图,装配连杆瓦片,岗位装配流程分析,步骤一,瓦片表面涂抹二硫化钼,连杆大头头部涂油,活塞对环,活塞连杆放入辅具(锥套)内,接引杆放入缸套内,连杆固定螺栓对准接引杆槽,使用推力辅具压装活塞,接引杆随力后退,安装连杆大头,预拧连杆固定螺母,放行,步骤十二,步骤二,步骤三,步骤四,步骤五,步骤六,步骤七,步骤八,步骤九,步骤十,步骤十一,连杆瓦安装状态,二硫化钼涂抹过多,连杆瓦安装状态,未涂油到位,活塞对环状态错误,放入过程导致状态变动,接引杆本身设计不符合要求,过程固定螺栓脱落,用力过大,后退过快,状态安装错误,清洁度不达标,放行震动,14,原因分析-评定标准,团队成员针对连杆瓦片跳动课题
6、,制定PFMEA评定标准。将从“人”、“机”、“料”、“法”四个方面展开分析。,15,原因分析-人,(一)、“人”-岗位能力PFMEA,“人”因素可排除,16,原因分析-机,(二)、“机”-使用状态PFMEA,“机”因素可排除,17,原因分析-料,(三)、“料”-使用状态PFMEA,“料”因素可排除,18,原因分析-法,(四)、“法”-使用状态PFMEA,19,连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞。,装配过程连杆瓦脱离卡槽。,原因分析-潜在要因,团队成员通过PFMEA对众多的潜在原因进行分析。对严重度、频度、可探度进行打分。最终锁定连杆组在缸孔中安装过程出现异常因素,以下2个潜在的主要原因,分别是:,33
7、6分,245分,异常因素出现形式:装配过程出现,异常因素出现形式:装配过程接触瞬间出现,20,曲轴(截面),确定要因,装配瞬间瓦片处于自由状态,任何方向给予一定的力,都会造成瓦片瞬间变动位置。,潜在要因- (一)装配过程连杆瓦脱离卡槽 (二)连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞,21,确定要因,要因关联,出现形式,两者的潜在要因的出现形式,均发生在装 配活塞连杆与曲轴轴颈接触的过程。,连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞与瓦片脱离卡 槽具有直接原因。,潜在要因两者的关联,连杆瓦与轴颈之间因为碰撞加大了瓦片脱离现 象。故将两者潜在要因合并验证。,确定要因: 装配过程中连杆瓦与曲轴轴颈发生碰撞造成瓦片脱离卡槽,22,制定
8、对策,23,连杆,对策实施,曲轴(截面),瓦片表面为装配面,经过验证在实际装配过程中,较难实现单点限制。 1、没有空间实施限制工作。 2、该限制装置将会与曲轴干涉。 3、整体操作不方便,影响生产效率。 4、产品质量不允许。,NG,为了避免瓦片瞬间跳动,综合考虑将借助外力给予瓦片向内的力,以此来保证瓦片的服帖,起到限制作用。,24,从单点限制更改为两点限制。同时借用活塞连杆接引杆辅具来达到两点限制的效果。,连杆,对策实施,曲轴(截面),25,消除瓦片的自由状态,增加连杆瓦片限位装置。,“概念”辅具简图: 辅具接引连杆的 前端呈直角。,当前在用辅具简图: 辅具接引连杆的 前端呈弧形。,对策实施,现
9、场分析,辅具对比,图纸编制,辅具制作,效果验证,对策实施过程展示,旧,新,对比图,对策实施,27,连杆,曲轴(截面),连杆,曲轴(截面),(新辅具) 理想装配状态,(老辅具) 跳瓦状态,对策实施,28,连杆,曲轴(截面),对策实施,29,效果检查,达到QC攻关目标1%,3月10日开始对新辅具进行验证,共计收集了867台(3468组)数据。未出现连杆跳瓦现象,不合格率降低为0。,整改前,整改后,设定目标,通过课题攻关,截止2011年4月底,未出现连杆跳瓦现象,不良率为0,达成不良跳动率1%的目标!,成功!,固化措施,固化措施,1、将活塞接引杆最新辅具图纸,给于有效保存。 2、在作业指导书中,设立
10、该项的检查和注意项目。 3、规范、固定岗位人员的操作动作。训练岗位人员操作使用最新辅具的熟练度。,效益分析-有形效益,有形效益分析,效益分析-无形效益,无形效益分析,解决了质量顽症,改进效果显著,要素分析难度较大,此课题牵涉到众多因素,各种因素均存在空间尺寸影 响,分析难度较大,验证阶段的工作量较大。,此课题解决了目前装配线产能提升的瓶颈问题,同时 解决了质量模块的“拉瓦”的风险。有效提升了一次性装配 合格率。,此课题的改进效果明显,跳瓦率从80%下降至1%。,本次QC的特点,1、小组成员对零 部件与辅具之间配合,尤其是运动件之间的配合原理有了更深的了解,为今后解决类似问题奠定基础;,2、提高了我们与部门之间人员的沟通能力,快速有效的解决问题、共享相关的知识,拓展了我们的知识面;,总结及下一步打算,总结,下一步打算,通过本次QC对“空间尺寸”问题的梳理,对今后相关问题项进行跟踪,提高我们的生产效率,达成公司的指标。,36,感谢各位领导和同仁的聆听,恳请指导!,谢谢大家!,特别感谢:柴油机厂技术质量组、质量管理部给予QC攻关提供技术支持 柴油机厂技能训练室提供辅具制作相关技术,