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1、全面實施精益生產方案 之,Lean生產之JIT (Just in time),Lean英語作形容詞用為“瘦的”之意， Lean Production 為精實生產之意。 Lean think 為精細思想 Lean就是消除公司內一切不必要的資源浪費，更高效地創造价值。,Lean簡介,實施Lean生產的目的,在這個科技不断创新,售价持续降低、成本不斷上升,國際競爭及產業競爭剧烈的時代. 為了公司的持續性發展, 將不經濟,不平衡,不合理的工作去除，資源能得到合理有效的利用 也為了給客戶提供更滿意且質素更高的服務和使員工工作更舒適,效率更高 以期達到优化企业流程，消除各種浪费，提高产品品质，降低生產成本
2、，缩短交货周期，使企业生产性倍增 ，打造具有国际竞争力的组织机构，实现利润的最大化。,构筑精益企业之屋,生產部門組織結構及分工,開料,散件組,油邊,車位,台面,五金,包裝,主要包括物料開裁,啤位,鏟皮,修正等工作,主要包括所有的散部件粘,油,壓等加工工作後直接送油邊或車間 生產,無需再送到車間進行散件加工後再送油邊再返回車間等 (所有離開一樓開料的部件,盡可能的不要再返回到一樓開料部),主要負責油邊及磨邊砂邊工作，建議將噴膠工作分配到 車間自行負責,主要包括針車準備組,針車主線,台面準備組,台面主線, 五金準備組,五金主線,散件手針線,散件主線拉線剪線,主要包括產品清潔,查檢,裝配,包裝,裝箱
3、等,產前準備工作,产品在设计开始IE及開發部專業人員就需把质量，工藝制程,物料流程及設備等问题考虑进去，保证每种产品只能严格地按照正确的方式加工和装配，避免到生产過程中才出現這或那的困擾及可能发生的错误(此類工作由改善組小組討論決定)，且制作出 工藝標準， 工序標準， 標準工時， 流程排程圖， 人力預算等資料,按客人所要求之貨期及公司實際生產情況再用IE工時計算一份合理的總生產計划,部門生產計劃,各線每天生產計劃,各工種生產計劃,各員工生產計劃.並需生產總監,生產經理,計劃主管提前一個月組織會議共商確認並簽定,生產計劃,根據生產總計劃,做一份詳細的開料計划,需詳細注明周,單號,款號,顏色,總數
4、,批號,序號,每批需完成數量,開料需完成日期,實際送貨到車間日期.並需車間,計劃,開料提前3個周組織會議共商確認並簽定，並需嚴格按此計劃運作執行,車間,開料每周需開會討論此計划,確定後按此計劃,開料計劃,根據開料計劃數量配套開裁物料,並需規范每紮物料數量及使用規范的物料傳單標示清晰相關信息,且需綁紮在物料面上移送到配套中心查檢質量及數量並需按1.2.3順序,直到此紮物料完成加工工作方可扔掉.,啤料紮料標準,物料查檢貼號標準,如需配色之皮料需貼上流水標號且(袋配套),規范每紮數量,配套裝好,並完整綁紮好物料信息傳單,配套中心查檢質量及數量後需需綁紮好原物料傳單,直到此紮物料完成加工工作方可扔掉.
5、,配套中心查檢完成後需根據開料計劃批號數量配套備好存放於配套中心物料存放區,不可擅自送到車間.並需使用規范的批量物料傳單標示清晰完成日期,貨期,單號,款號,顏色, 數量,批號.(需按1.2.3.的紮號順序配套備料),配套備料,配套備料進度統計,按每2小時時段統計配套備好之產量並填寫到生產看板,目標是多少,實際產量是多少,差異多少,人數,有無停工時,合格率,並需主管簽名確認及將車間所存之問題填寫到備注欄,由此各管理能透明了解生產情況是否正常?是否跟上計劃,是否需作出調節?,生產線布局規劃圖,主線為U形流水線,準備組,散件組,將車間的生產線分段布局,各分為散件組,準備組,主線三段生產, IE在款上
6、線前將根據計劃部所定之目標計算出各小組每時段的生產目標,每日生產目標,所需人數,及設備,按IE制定出的流程圖預先排定生產流程線,使在生產時，貨物自動流動，而無需員工拿貨走動之時間,上貨站,成品站,車間拉料標準,車間需按開料計劃批量數量提前4小時通知配套中心需拉料,配套中心可在收到通知後4小時按批號順序送料到車間,車間收取物料後需設立物料專放區按順序存放,並需按先進先出的做法發貨給生產員工生產,車間在收取物料後需按袋的結構及部件的工藝復雜度安排合理的生產順序,並按計劃跟進產量,散件加工順序,各車間應根據生產計劃安排散部件的合理生產程序,並按計劃備好準時供給下一環節生產，以下為提意流程及時間,油色
7、散件,台面散件,針車散件提前4天生產 ,台面準備提前3天生產 ,預存備好 ,每2個小時上貨給主線,針車準備組提前2天生產 ,散件及準備加工流程及時間,散件及準備組加工好後需按每2小時時段收回到備貨區按計劃數量及批數備好散件物品,且需標示清晰上貨時段批號（用顏色管理方式）,9:4511:45,1:453:45,8:4510:45,6:108:10,7:459:45,3:305:30,6:458:45,3:455:45,發貨給準備組加工生產2小時后,要開始從準備組收回到備貨區存放,按時段配套備好貨以備上主線,上貨之后要從准備組收回備到備料區備好下一個時段的貨物,散件及準備組備料流程,1:453:4
8、5,3:455:45,6:458:45,此圖是前2個時段的貨已發上線生產,即1.2時段的貨已發出,現已備好有3.4.5時段的貨物,主線上貨站需按每2小時時段,按每時段的目標產量及IE所計算出來的Takt Time配套上貨一次給上貨站,全日共分6個時段上貨給主線生產,如前一時段的貨尚未消掉,後面這個時段的貨暫不上給,待消化掉上一時段的貨物後再上給.以免令線上堵塞造成混亂,9:4511:45,1:453:45,8:4510:45,9:4511:45,7:459:45,6:458:45,3:455:45,主線商場式上貨流程,流水線模擬演示,流水線生產示范,管理人員隻需將貨物上給上貨站,開始工序員工生
9、產後直接往下工序一個一個站地傳遞,各站負責好自己的任務范圍,而無需大范圍搬運及等待工作,直到產出成品,各重點站即設立專業QC查檢品質,線上管理需自行巡檢,IE技術員也不斷地運用各種技 術監控,以便及時及更早地發現問題及預防.,請按鍵盤其會自動演示,生產線品質管理,QC站,QC站,QC站,生產線的品質查檢定為“定點全查三檢制”做法,即員工自檢,互檢,QC定點專檢.當發現某個工位品質有問題時需立即對該員工作出分析通知，且各QC每2小時需統計各站之不良率(%),並填寫生產看板公示,車間線上管理需不定時巡查各員工品質情況,並需了解看板時段整體的品質情況立即作出改善.,員工每2小時要將實際產量填寫到各自
10、的統計表內,線上管理每2小時要跟進統計線上(重點工序站)的實際生產數量以了解進度,分析實際產量是否達到這一時段的目標產量,如未達到則需及時找出原因所在,及時作出改善,以期下一時段追回上一時段所欠之產量.,生產情況正常嗎?,目的是要把問題控制在最小范圍及生產線是否在正常運作,而無需等到第二天才知沒能達到目標產量的舊的生產模式,生產線進度跟蹤,線上在制品控制,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存掩盖所有问题,生產線各站生產需保証流暢,各站不可造成堵塞,當某個站有積壓或其它問題時需及時進行調整處理,以保証生產線的暢通,WIP需保持在較低范圍,終極目標在每站3-10件(特別工序站除外,如需擦膠
11、待幹貼),主線開始生產後IE技術員需及時測試出各工位員工每件的實際所需時間,計算出線上平衡率及統員工每2小時實際產量計算出平衡圖,清晰查檢出線上生產的問題所在,以便及時調配員工工作,以達到各工位生產產量平衡.以生產線流暢,平衡控制,生產線各站員工當手中的貨車到快完時(自行預計大概可工作510分鐘時),就需掛出”追貨綠牌”,線上管理就需立即給以派貨,而無需員工離開崗位自行去拿貨,找貨等,以減少員工的無效率走動時間,提升員工工作效率.,追貨管理(綠牌-顏色管理),員工離崗需得組長同意並得拿廠牌對換離崗証方可離崗,維修管理(紅牌-顏色管理),當流水線設備出現問題或需調試時,線上員工隻需掛出紅色維修牌
12、,維修人員需立即主動上去修復,修復完成後員工需取下紅色維修牌,而無需員工離開崗位到處找維修人員,以減少員工無效率之走動時間提高員工工作效率.,員工離崗需得組長同意並得拿廠牌對換離崗証方可離崗,成品站產出後需分類裝好擺放於成品站,不可無時段送成品，即不可有多少送多少或半日送一次等,需按每2小時時段點清成品數量開制專用單據送成品到包裝部且需簽收確認,按時段送成品,如包裝在生產線後段就不用此程序,車間管理需按每2個小時時段統計目標產量,實際產量,人數,停工時,在制品數,合格率填寫到生產看板,以及需描述無法達到目標產量之問題原因，並需簽名確認。以使車間各種信息能直觀，可視地顯示出來，且在當日收工前需統
13、計當日所收單號,款號物料總配套數到生產看板,生產情況正常嗎?,看板管理,現況 調查 分析,擬定 訓練 目標,排定 訓練 計劃,訓練 計劃 實施,采用老兵 帶新兵,管理幹部 協助,定期 追蹤 確認,訓練 計劃 修訂,訓練 成果 驗收,多能工的培養,建立清單,如以便於掌握現狀 對他們的工作進行定時調換,以確保熟練度 盡可能擴大范圍,讓更多人成為多能工 必要時區別他們的強項,並注意栽培和使用 崗位職能級別要經常考核,OEE效率統計,IE將根據生產看板信息於每天早10:00前進行各線OEE效率計算,並公示各車間,各車間可及時間作出相應生產調節.並將此數據應用到薪資計算作為基準（OEE來源於產量，質量，
14、工時，人均小時袋，設備使用率）,IE手法管控,IE技術員將運用IE各種手法對線上嚴密監控,線上平衡率調查，員工動作調查，貨物分布調查，工時調查，流程調查，抽樣調查，整體工序調查，並及時調查分析出線上所存在之問題,制作出分析報告及改善方案，立即同線上管理溝通相關情況,並需立即作出合理改善處理,以令生產線的正常生產,順利達到預期之目標,1、防呆法（Fool-Proof） 又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。防呆法应用范围非常广泛,以確保生產安全.,防呆法观念延升 睡懒觉的人为了赶上班，匆忙之中忘 记带钥匙，或電子廠牌等,如何防止这种情况的发生？,
15、2、动改法 又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少 疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。 目的：以最小的动作投入，达到最高的工作效果。,动作经济的四项基本原则1、动作简化原则：减少动作数量2、省力动作原则：追求动作平衡3、省时动作原则：缩短动作移动距离4、动作舒适原则：使动作保持轻松自然的节奏,前幅,後幅,3、雙手作業法 IE技術員將對整個生產線員工作業作出分析,找出其中各種動作浪費所在,進而對其進行改善,以令作定更合理,更順暢,員工更經鬆.,4.流程法又称为工序分析/工程分析法：对工作流程加以 分析、调查，找出其不经济、不均衡、不合理的地方 ，进而进行改善的方法，称之为工序分析。,I
16、E技術員將對整個生產線作出流程分析,找出其中各種浪費所在,進而對其進行改善,以令流程物流更合理,更順暢,更安全.,5.五五法 IE技術員將對各工序做法運用5W2H手法進行調查，分析出不合理工序,6.人機法,目的: 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程. 1.發掘空閒與等待時間 2. 使工作平衡 3.減少周程時間 4.獲得最大的機器利用率 5.合適的指派人員與機器 6.決定最合適的方法意義:以圖表的方式,記錄操作人員與一部機器或多部機器之操作關係,並藉此記錄來做進一步之分析與改善.,主線開始生產後IE技術員需及時測試出各工位員工每件的實際所需時間,計算出線上平衡率及統員工每2小時實際產量計算出平衡圖,清晰查檢出線上生產的問題所在,以便及時調配員工工作,以達到各工位生產產量平衡,及時達標.,7.平衡法,上線生產後IE技術員將對線上人或机器作出隨機地（瞬间观测）发生事项作出抽樣,並總結出相關線上表現報告,可直觀的了解到線上之工作表現,可作更完善的對人或機作出調控,
