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1、蓝 色 硅 谷 对 外 连 接 线 大 桥 盐 场 至 南 泉 公 路(石 门 至 马 山 段 路 面 及 大 中 桥 工 程 ）第 一 合 同 段 （ 龙 青 高 速 分 离 立 交 桥 ）30 米箱梁预制场建设方案蓝 色 硅 谷 对 外 连 接 线 大 桥 盐 场 至 南 泉 公 路一 合 同 段 项 目 经 理 部二 一五年七月施工方案编制说明一、编制依据1蓝 色 硅 谷 对 外 连 接 线 大 桥 盐 场 至 南 泉 公 路 （ 石 门 至 马 山 段 路 面 及 大 中 桥 工 程 ） 第 一 合 同 段施工招标文件、山东省交通规划设计院于2015年5月交付的蓝色硅谷对外连接线大桥盐
2、场至南泉公路一合同段龙青高速分离立交设计施工图纸。2.国家、交通部、山东省颁发的各现行施工技术规范、规程、标准等以及国家现行的有关法规、文件。3施工现场勘测及调查情况。4我单位现有技术水平、施工队伍及机械设备情况。近年来我单位从事桥梁及类似本工程施工积累的施工经验、科研成果等。5.承包合同及业主相关要求。6.国家及地方有关安全、健康、劳动保护、环景保护，土地等标准及规定。二、编制原则1按照招标合同条件的各项条款要求，实质性响应业主及监理工程师的指令和要求。以招标文件、设计文件、施工规范为依据，采用先进的施工组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段平行流水作业，均衡生产。2坚持在实事求是的基础
3、上力求技术先进、管理科学、经济适用的原则。根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序。3根据工程特点，调集具有类似施工经验的专业队伍，选择先进的、成熟的施工工艺和先进的机械设备，科学配置生产要素，组建功能匹配、良性运行生产线。4严格按照 ISO9001 质量体系标准及程序，坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施动静结合的管理原则。5实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、技术、方案、营地、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量、安全及社会信誉达标。三、工程概况及预制场选址1、 蓝 色 硅 谷 对 外 连 接 线 大 桥 盐 场 至 南 泉
4、公 路一合同段龙青高速分离立交由我青岛新世纪路桥公路工程有限公司中标承建,位于蓝色硅谷对外连接线大桥盐场至南泉公路K21+183 处，上跨龙青高速，与高速公路交叉桩号为 K135+072.36，交角为 91.6 度。龙青高速在本桥范围内处于加宽渐变段，路面宽度由 40.73m 渐变至 42.56m，两侧为矩形边沟，桥位处为路堑，路堑高度约 59m。龙青高速分离立交桥上部结构采用 2-30m 装配式预应力混凝土连续箱梁，下部结构桥墩采用柱式墩，桩基础，桥台采用 U 型桥台，扩大基础，桥梁全长 72m。2、主要设计标准：设计荷载：汽车荷载：公路级，城-A 校核;人群荷载：3.5KPa;设计洪水频率
5、：1/100;桥面宽度：0.5m(防撞护栏）+21.63m（车行道）+1m（中央分隔带）+21.63m（车行道）+0.5m（防撞护栏）;环境类别：II 类;抗震设防烈度：6 度。3、地质概况：根据钻探材料，在勘察深度范围内，为 K2 的中风化角砾岩。场区地基土自上而下可分为 2 个主要岩土层：第素填土；黄褐色、灰褐色，稍湿，松散，以粘性土、碎石、块石为主，粒径2-15cm，碎石含量局部大于 25%，土质极不均匀，回填年限不小于 10 年。该层在勘探深度范围内普遍分布，厚度约 0.8m;层底标高：73.19m;层底埋深：0.8m。第层安山质角砾岩：中风化，灰绿色，岩石成块状，锤击声脆，夹中厚层安
6、山岩。该层未穿透，最大揭露度为 15 米，单轴饱和抗压强度为 42.45MPa。4、预制箱梁、横梁、湿接缝，调平层采用 C50 混凝土，轴心抗压强度标准值32.4MPa,轴心抗拉标准值 2.65MPa,弹性模量 34500MPa。桥墩盖梁、墩柱、基础、桥台台帽、背墙、侧墙顶、搭板及防撞护栏、支座垫石、防震挡块均采用 C30 混凝土，轴心抗压强度标准值 20.1MPa，轴心抗拉强度标准值2.01MPa,弹性模量 30000MPa。本桥预制箱梁跨径 30 米，共计 28 片预制箱梁。5、根据工地实地调查，为缩短供梁半径、考虑材料运输进出便利，结合桥梁设臵情况及地形条件，并通过技术经济比较分析，将制
7、梁场选择在龙青 高速西侧路基上，通过地基承载力检测，符合要求3、箱梁预制场建设方案1、箱梁相关技术指标1.1 箱梁跨径为 30 米，高度 1.6 米。采用 C50 混凝土浇筑。本桥有 30m 跨径预制箱梁 28 片，中梁混凝土为 33.5m，边梁混凝土为 36.3m。 （计算承载力以自重最大的边梁计算）1.2 为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁器不得超过 90d,若累计上拱值超过计算值 10mm，应采取控制措施。不同存梁上拱值（计算值）见下表（表中各位移以向上为正，反之为负）：预制梁上拱值（理论值）梁位 钢束张拉时 存梁 30d 存梁 60d 存梁
8、90d二期恒载挠度反预制度建议值边梁 16.0 29.5 31.5 32.6 -4.2中梁 16.6 30.7 32.8 34.1 -4.4 -17a、表中数值为计算值，施工时，应根据预制梁实测上拱值修正反预拱度；B、表中反预拱度建议值未考虑竖曲线的影响；C、反预拱度可采用二次抛物线。箱梁断面尺寸见图。断面示意图2、箱梁底盘2.1 基础底盘基础采用 C25 砼浇筑，每个底盘基础按长 31.2m、宽 1.7m、中间厚 15cm、两端在长度 2m 范围内厚度为 40cm（以承担箱梁张拉后集中在底盘两端的自重） 、底盘基础横向间距为 4 米进行设置，同时，在基础的两个端部位置内铺设 16 钢筋网,间
9、距20cm，钢筋长度深入到厚 15cm 的中间段基础内 30cm。 （详见底盘构造示意图）2.2 底模构造a.基础浇筑完毕后，精确放样。底盘的横向间距为 34m、宽度为 90cm（30 米箱梁的底板宽度为 100cm，由于底部两侧各有 R5cm 的圆弧设置在侧模上，则剩余底板的水平底盘宽度为 90cm，长度为 30.2m、高度为 20cm（指高出周围硬化的混凝土顶面和基础顶面的净高） 。b.在基础上打孔，孔深 15cm。然后植入长 2830cm、12 的级钢筋，钢筋的植入深度为 10cm，埋入底盘混凝土中的长度为 1820cm。植入钢筋埋入底盘混凝土中的长度按设置的反拱度线型曲线变化，跨中 1
10、8cm、两端 20cm。植入的钢筋既作为控制底盘混凝土顶面标高的依据，又作为焊接、固定底模钢板的预埋件。c.在植入的钢筋上焊接钢筋骨架，并在钢筋骨架上焊接边3030mm 的角钢。角钢的上平面在横向上水平、纵向上顺直、竖向上按设置的反拱度值线型曲线变化（跨中反拱度值初设为向下 1.7cm，按抛物线向两端逐渐变化为零。首片试验梁施工完成后，实测起拱度数值并与设计值进行比较，相差较大时应进行适当调整，再安排预制后续箱梁） ，角钢的侧面保持竖直。d.立模，支立浇筑底盘混凝土的模板时，应预留出箱梁的吊点预留孔、底部对拉螺栓预留孔。在底模两端的预制梁吊点处预留 30cm 宽槽口，安放 2cm 厚活动钢板便
11、于箱梁吊装。e.底盘混凝土浇注，将砼标号为 C30、厚度为 20cm 的底盘砼振捣密实，确保两侧线型直顺、顶面标高和预拱度符合要求、边、棱角顺直，并洒水养生，确保其强度的增长。并按设计预留联端梁底预埋钢板和连接端楔块凹槽。f.底盘混凝土浇筑完成有了一定的强度后，表面用磨光机磨平，铺厚 6mm 的冷轧钢板作面板锚固在砼底盘上（铺前钻孔，使其安放在底盘上时漏出或看出预埋的钢筋头，然后在该孔处将预埋钢筋和钢板焊接固定） 。相邻钢面板块间的缝隙采用焊接处理，焊毕用磨光机磨平。钢板的侧面应打磨直顺成一条线，不得有侧向弯曲。钢板铺完后打磨平焊点部位的焊渣，并对其表面除锈、去污，刷脱模剂覆盖待用。底盘构造示
12、意图：立面图302050 10+30100+10（对拉孔间距，从中心往两端布设） 501.7（反拱值） 20 4025基础，15cm 厚 C25 砼。 200 2004cm 对拉螺栓孔、中心距顶面 10.5cm。 底盘，20cm 厚 C30 砼。内部预埋钢筋与钢板焊接。6mm 厚钢板面板，下部纵向两侧设3030mm 的角钢。开挖后石方路基平面图3120302050 2820 5040904020 20 200 兜底吊点预留槽，宽 20 厘米。 200说明：1、本图未按固定比例绘制，仅为示意。尺寸单位均以厘米计。2、本图只示出 1 个底盘的构造。每 2 个底盘之间的间距按 4.4 米设置。2、外
13、模 2.1 侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家设计、加工制作。设 2 套侧模，侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分标准节和异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节） ，侧模采用上下口对拉的方式进行加固。设计面板为 5mm 厚钢板，背肋为 8#槽钢，支架为 10#槽钢，M24 对拉螺栓。2.2 翼缘板侧模采用钢板，由同一生产厂家加工、制作。2.3 堵头模板（即端模） ，中跨的中梁、内边梁、外边梁和边跨的中梁、内边梁、外边梁各 2 块；共计 12 块。也采用定型钢模板，由同一生产厂家设计、加工制作。面板为厚 8mm 钢板。3、内模3.1 采用专业生产厂家制作的定型钢模板，设 2 套。为便于拆模，内
14、模中间不设隔板节，采用内部支撑方式，转角和异型部分特制，用 U 型钢卡联接，每隔 70cm 设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。3.2 内模分标准节（方便人工拆卸）和端部异型节。 3.3 内模在设计时，从分节和用料上主要考虑人工拆卸、移运和安装的方便，在保证不变形、不移位的情况下，应尽可能地以轻便为主。3.4 内模的底面不设模板，以便下注混凝土和振捣施工。在设计时主要考虑采用内支撑进行加固。内模顶面设计有支撑架，上铺钢板作为面板；顶板每隔 3m 设置一0.3m0.4m 的槽口式开口，以下注底板混凝土；进行箱梁顶板混凝土浇筑时，将开口处封堵厚度为 4mm、尺寸为 0.3m0.4m 的
15、封口钢板。4、龙门吊机(详见龙门吊机构造示意图)起吊箱梁采用两台各 60t 的大龙门吊机抬梁，大龙门吊机用贝雷梁片拼装而成。其构造包括：轨道、底部行走系统、竖向支撑腿、横梁、天车和起吊系统。4.1 轨道a.轨道地基同箱梁地基，其上浇注 20 厘米厚的混凝土作为基础；基础上铺设片石或块石，厚 55 厘米，宽 2.8 米；上铺碎石垫层，厚 20 厘米。也可直接浇筑 60 厘米厚的混凝土作为轨道基础，上面直接放置道轨。b.枕木规格为 1520243cm，间距 60-80cm/道。c.道轨采用重轨 50kg/m（轨高 A=152mm，底宽 B=132mm，顶宽 C=70mm，腰厚D=15.5mm。 ） ，每侧行走轮设双轨，双轨内间距 1.4m。 4.2 底部行走系统每侧支腿行走轮设计为双轨 8 轮，纵向间距：1.3+4.7+1.3m。轮径大于 30cm即可。4.3 竖向支撑腿由贝雷片竖向站立拼装而成，横向 3 片一组，共两组。每组内相邻两片贝雷采用标准小花架交错相连。两组贝雷支撑腿之间在内、外侧的中间部位采用自制的中花架连成一体；在两组（6 片）贝雷竖向连接的
