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1、6S推进方法与技巧,杨 明 波,目 录,1.1 6S的起源与发展,6S管理理论，起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”罗马拼音的第一字母“S”，统称“5S”。在中国运用的时候，考虑到中国国情，将“安全”从中提炼出来，称为6S管理。近年来，6S管理理论正被越来越多的国内外公司所采用，它为员工创造了一个整洁、舒适、合 理的工作场所和空间环境，有 效的改变了以往工作场地一片 混乱，工件乱堆放等现象，解 决了生产力低下，员工越干越 没劲等系列问题，最大限度地 提高了工作效率和士气，让员 工工作得更安全、更舒畅，将 浪费降到最低点。,1.2 6S实施背景,工厂现场物品、物料、设备、工治具
2、、模具等缺乏整体规划，影响组织的整体效率提升； 浪费现象及安全隐患随处可见； 跑、冒、飞、溅、漏、流等疑难杂症，总是难以根除。 用户对产品实现环境担忧，质疑产品品质，交期是否满足要求； 同行业单位推行6S管理，形成竞争压力，急需改变工厂作业环境；,6.4工作环境组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境。注：工作环境指达成产品要求符合性必须的条件，如：洁净室，防静电措施、卫生控制等。,6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），安全（SAFETY）因前6个词语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。,1.3 6S
3、活动的定义,1.6 4S“安全”理解要义,关注生产要素，突出现场安全（1S）管理，持续4S活动。,以人为本，强化执行力、提升6S管理的素养水平和班组改善能力。,13,素养（SHITSUKE） 解释： 1.平时所养成的良好习惯。遵守6S规定、物品归位的习惯，通过定期的6S检查活动，作为6S考核的扣分项。 2.由训练和实践而获得的技巧或能力。6S现场改善的能力，通过源头改善的实施与成果确认，作为6S考核的加分项目。,1.7 素养理解要义,08,在6S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使6S得以迅速推广传播，我们总结整理了6S口诀来帮助大家理解记忆。,
4、6S口诀 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除脏污，美化环境； 清洁：形成制度，保持洁净； 素养：贯彻到底，养成习惯； 安全：遵守规程，消除隐患。,1.8 6S口诀,6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。,14,1.9 6S的作用,目 录,2.1 建立6S项目推进组织,6S领导小组/6S星级评价委员会,组长：厂长,副组长：行政副厂长,副组长：生产副厂长,6S活动办公室,主任：生产副厂长,各科室科长,各车间主任,副主任：生产科科长,科室联络员,车间联络员,现场6S活动小组,科室成员,6S工
5、作组,6S专家工作组,职能管理,项目管理,项目辅导,2.2 6S管理组织职能分工,2.3 制定与落实6S行动计划,6S活动涉及到多人、跨部门的合作，在项目执行中涉及各种的变更影响，这种情况下制定完善的整体推进计划，将12个月（一般周期）的工作作统一的分解和布置，落实到具体的责任单位和责任人。,现场策划办公区域、生产区域、各类库区、公共区域、化验场所进行问题点查找及实施对策设计,公共区域实施计划 食堂、宿舍楼、厂区环境优化设计实施等；,前期6S工作准备现场数据采集与调查、总体计划制定、全员培训、宣传方案、启动大会召开等内容。,办公区域实施计划办公楼形象系统设计、文件资料整理、办公室6S活动实施等
6、,各类库区实施计划呆滞品处理，物资上架管理、库区定置标示等要素；,体系完善 月度工作会议，分解月度计划、部门分解计划， 6S文件制定等内容；,生产作业区实施计划厂区不要物处理、标识与看板系统设计、通道与物流设计、安全警示色涂刷、现场定置划线、现场区域规划、现场改善等相关要素；动大会召开等内容。,个别设计工具、附具架、柜设计，困难源头改善，清洁工具架设计,2.4 6S活动宣传方案,6S一项全员参与的活动，为让全体员工都充分了解6S，激发员工对推动6S的热情和兴趣，积极地参与，在组织上下全面掀起积极贯彻执行6S的热潮。,2.5 6S宣贯、培训活动,培养教育好全体员工，让员工清楚6S的含义，知道为什
7、么做，怎么去做，是6S活动开展的先决条件。同时，让领导参与，通过启动大会这样的方式，让公司员工与管理者上下一心进行推动6S管理，是6S活动成功开展的保障。,2.6 6S实施方法样板先行,?,分析现场问题，明确产品放置区域，规范现场物流.,明确改善要求，制定改善细节.,改善成果展示，树立样板，带动全员参与.,2.7 目视标准提炼，统一实施,样板区实施后，就需要全面的展开。为了使得其他车间和部门容易去做，6S活动办公室组织人员将全公司的共性问题提炼出来，形成统一的标准要求，规范在目视化实施和制作所涉及的尺寸、材料和颜色。,2.8 个别设计、全面改善,样板区固然有代表性，在具体推广到其他班组和车间时
8、，因为班组作业环境和作业特征的差异，需要个别的设计；,2.9 奖罚措施得当，促进全面实施,在推进过程中给予各单位、班组及个人关注的时候，6S推进大多数体现的是积极的一面。6S系一项持之以恒的工程，为确保现场能达到巩固和提升，6S活动办公室应组织制定6S推进阶段管理办法，并严格按照要求，进行：6S管理办公室组织各部门联络员，每月对工厂各部门进行全面细致的检查。当发现不合格项或违规项时，当场记录并尽可能拍照存证，并以6S红单的形式通知相关部门及责任人进行限期整改， 每月对整改结果进行确认，对未按时完成整改目标的进行处罚，对于完成情况较好的单位予以奖励。,根据公司级的总体和月度分解计划，各部门和车间
9、组织对计划进一步的分解，上报月度计划。对于未报送计划的，或计划完成量不超过80的单位，给予200-500元不等的罚款。对于计划完成较好的单位和个人，给予一定的奖励。 D利用看板、OA、会议等渠道。定期通报现场6S管理执行情况，对较好的单位给予即时的表扬，对出现的问题点及时曝光，督促各单位进行整改落实。,目 录,3.1 提高工作效率从整理开始,3.1.1 整理三原则,缺乏整理是现场脏乱差现象的根源，持续保持现场整理，将有利于保持现场整洁，消除安全隐患，防止误用，提高效率。为此，我们提出了三大原则： 原则一：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品
10、也要适量； 原则二：将必需品的适量降到最低的程度； 原则三：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！,3.1.2 日常检查中应关注持续整理,整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。在日常5S检查过程中，发现即便整改较好的单位，也容易出现新的问题点，文件资料、材料及物料的乱摆乱放现象经常发生。,长期积累形成的不要物,乱摆乱放形成的不规范物,3.1.3 必需品与非必需品判断基准,3.1.4 使用频率和常用程度基准表,3.2 减少寻找时间，合理存储的整顿方案,3.2.1 整顿原则一：确定放置场所,在岗位上的哪一个位置比较方便
11、？进行布局研讨； 将经常使用的物品放在工作地点的最近处； 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管； 物品放置要100%的定位。,3.2.2 整顿原则二：规定定置方法,产品按机能或按种类来区分放置； 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出； 平行、直角、在规定区域放置； 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米； 容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；,货架分隔存放,备件悬挂存放,货品入盒管理,地面区位管理,3.2.3 整顿原则三：颜色区分管理,3.2.4 整顿原则四：自己动手
12、、废物利用,员工按照6S办公室提供的统一标准与模板，整理个人抽屉、文件柜、工具柜内部，并按定置管理要求进行整顿，并做到： 文件资料入盒管理，并用标准模板将文字打印到标签页上，采用斜线与颜色定位，避免错放； 清理完不需要柜内的物品后，规划有用物品需要存放位置和定置方式，采用划线、行迹管理或容器存放，尽可能做到废物利用，以降低定置成本。,柜内物品分类存放,文件资料入盒管理,3.2.5 定置管理要求,3.3 确保现场整洁和安全， 应经常进行卫生清扫活动,3.3.1 观念一：清扫即”点检“,灰尘往往会屏蔽到现场故障及安全隐患的真相，常态化的清扫活动促使员工去检查现场隐患点，及早发现隐患存在，进而消除隐
13、患源头，避免故障及安全事故突发。,3.3.2 观念二：改善源于“清扫”,日本工厂认为“无人始于无尘”，广义清扫的目的更倾向于消除工厂生产运作中障碍的清除。问题目的现状。目的：“无人”化工厂，是自动化、信息化、精益化、标准化工厂运作的最佳实践；解决问题的途径，是通过信息化构建（ERPEAMisoMSEMS)，体系贯标（1900124001280011900419580）、TPM、精益生产、QC小组、六西格玛、项目管理等现代化管理工具的系统推行。结论：6S管理推行是现代化管理运用的基础，是需要持续推行的基础管理。,3.3.3 观念三：清扫不是大扫除,经过整理、整顿，虽然要的物品能方便取得，但是被取
14、出的东西是否能正常使用呢？因此：清扫的第一目的就是要使物品能正常、安全和高效的被使用。工作现场不不断产生污垢和灰尘的过程，常态化清扫活动是保持现场整洁、高效、安全的基础；乱摆乱放、卫生死角是企业容易产生不重视整理整顿成果的原因，常清扫让员工能在舒适安全的环境中工作，也能让员工珍惜整理、整顿的劳动成果，便于6S活动成果的长效保持。,3.3.4 清扫作业从工作岗位扫除垃圾和灰尘,作业现场常常被，杂物、灰尘所掩盖，既影响环境形象，营造负面的作业情绪，更不便于寻找和归位需要的物品。6S工作始于清扫，成于清扫，清扫工作在现场的常态化实施非常必要，也是整体6S形象提升的重要工具；,脏乱的现场,清洁活动并将
15、收纳管线,3.3.5 清扫作业清扫、检查机器设备,设备、设施在良好的工况良好的作业环境中运行，是减少故障发生，提高作业效率的基础保障。依据摩擦理论，工作环境的中灰尘、杂物进入接触面，会加剧设备磨损，降低设备使用寿命，引发故障发生。清扫对设备的作用是不言而喻的，而且在对设备进行深度清洁的时，会发现到故障发生的真正源头，清扫即点检。,整洁的设备现场,一目了然的设备状态,3.3.6 清扫作业发生源改善,污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。即使每天进行清扫，这些油脂灰尘或碎屑还是四处遍布，要彻底地解决这个问题还需要查明污垢的发生源。通过日常点检和清扫活动查明分析，明确发生源头所在
16、。通过制定OPS合理化提案，按照计划逐步地去改善，解决根本问题，形成预防对策。,合理化提案建议表,问题预防对策,3.3.7 清扫作业清扫标准与责任定位,对于清扫应进行了区域划分，实行区域责任制，责任到人，避免了无人理的死角。工厂有很多无人理的死角，就难免出现问题。制订相关的清扫标准明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。这个厕所是谁清扫的、保管的、多久清扫一次，会议室、电视机、计算机、机器设备等也都要明确保管人是谁，或者清扫人是谁。,目 录,4.1 标准化、可视化打造清洁现场,4.1.1 清洁活动目的,打造持续整洁、高效的现场，在于不断的改善与持续的维持，清洁的主要目的是要维持3S的成果。清洁活动的目的，包括： 维持作用清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的标准，主要方法就是形成可视化标准，让员工有依据去对照。改善作用对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高更好的境界，需要从公司层面上形成各种制度体系，确保6S活动能持续的开展下去。,
