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1、1,工程FMEA,目录1. FMEA的定义2. 工程FMEA的定义3. 工程FMEA的质量目标4. 工程FMEA的实施流程5. 工程FMEA的实施标准6. 工程FMEA的实施,2,FMEA是Failure Mode and Effect Analysis的简称,意思是“故障模式失效分析” (也叫失效故障模式影响分析)”.,1. FMEA的定义,FMEA手册（2008版）中的描述:是一种用于确保在产品和过程开发(APQP)中潜在问题予以考虑 和阐述的分析方法学。 它直观的结果是跨功能小组的集体知识的文件化。为了找出设计的不完善和潜在的缺点,解析构成要素的故障模式 （形态）对最大項目(系統)的影响
2、的技法.相比已经完成的制品或系统,更重要的是作为将要开发的制品或系统的改善,活用工具,在计划的阶段（PDCA循环的P阶段） 进行预测,事前进行纠正措施的一种思维方式.,系统(system)子系統(subsystem)部件(component),在计划阶段预测可能 发生的故障,事前対策,不良防止,所有的知识和经验,3,2. 工程FMEA的定义,FMEA有设计FMEA和工程FMEA2种,工程技术实施”工程FMEA”,如下图所示,组装工程需要各种各样的设备、部品、还有作业者来构成一条生产线.预测人/设备/方法/部品方面可能发生的故障（不良）,进行事前对策,改善工程(PROCESS),使批量生产时的问
3、题降到“0”或使之降到最低为目的.,预测人/设备/方法/部品方面可能 出现的故障（不良）,所有的知识和经验 （教训,过去不良,技术）,事前对策,顺利的生产,工程（PROCESS）改善后 批量生产时问题降到“0” 或最小限度.,工程FMEA工程设计上,基本的性能在量产PROCESS时能否达成的验证（预测人/设备/方法/材料方面可能出現的故障.预测不良率高的工程作事前对策.工程设计薄弱点的改善.,4,3. 工程FMEA的质量目标,工程FMEA的质量目标如下：,5,4. 工程FMEA的实施流程,工程FMEA基本按以下的流程进行.,核心小组选定,实施,降低风险,跟踪效果,确认,发行,更新,按照工程FM
4、EA实施标准（下页）及以下进行。系統子系統部件的区分。關於系統（製品）的實施。作成过程流程图,作为工程FMEA的辅助。实施工程FMEA,评价严重度、发生度、检出度的等級.,召集相关成员编成核心小组。工程FMEA是工程人员为主体！,工程FMEA的結果、按下記的順序进行推荐措施的检讨.严重度高严重度7以上的必須实施推荐措施.RPN高RPN？以上的必須檢检讨推荐措施.核心小組指定的即使不符合以上項目,但是判断危險,有风险時要检讨推荐措施. 另外,按照严重度发生度检出度的顺序来努力降低等级.,工程FMEA的責任者（作成者）与小组成员一起按下列其中之一的方法确认有无进行所有的推荐措施.图纸、标准书等设计
5、资料及工程变更状況设计計或制造的文书的变更状况（控制计划,作业标准书等）追加入FMEA,控制计划的变更状况其他（管理文书的变更,教育/训练等）,用下記列其中之一的方法确认。核心小组比较工程FMEA和工程FMEA质量目标,确认内容的适合性。 核心小组判断有必要时。质量管理者认为有必要时、在管理评审中确认。,FMEA更新时履历追加并明确是最新版发行。,6,5. 工程FMEA的实施标准,工程FMEA按如标准进行.(1)准备收集工程FMEA必要的資料。例：标准样件、设计FMEA、过程流程图、工程设计标准方法、过去不良事例、控制规划、客户要求等等.按工程FMEA的格式作成。(2)实施下列场合、需作成新工
6、程FMEA或修正现有的FMEA.新机种导入现有机种的工程设计变更时现有机种的新环境加工地址变更（如海外生产场合）生产线作业方法不同时（如手动、自动）,最好是同一机種不同的生产线分别实施。.不良改善、对策执行后验证时 (3)实施时机项目设计可行性评审阶段前及量产用工治具変更前开始。考虑各个部品一直到组装成成品的所有制造作业.工程设计后的节点开始实施,试做确认后最好在小批量试做前完成纠正措施.,7,(4)要点不是由个人作成,而是包含生产、质量、工程设备、技术的核心小組成员共同作成.（FMEA有经验者更好）人设备（治工具）方法部品的防错作为重点进行推进.避免曖昧的表述例：作业员漏装NG 作业遗漏是什
7、么遗漏不清楚.不将危险度（RPN）故意降低.危险度（RPN）严重度（S）发生度（O）检出度（D）RPN是1（111）1000（101010）的数值,通过降低各个等级来调整.例：本来严重度应是7的调整成6以下NG为了RPN不在60以上（推荐措施考虑）,降低各个等级.NG工程FMEA不是單單的作成就可結束工作了. 切记要作继续的跟进.另外量产发生的问题点，別的机种的問题点延伸反映出來,不断修订,形成高水平的工程FMEA.,群策群力智慧发光,8,工程FMEA结果,6. 工程FMEA的实施,工程FMEA,经验教训,过去不良,制造技术,工程设计,工序流程,标准样本,设计FMEA,输入情报,反映到设计资料
8、图纸标准书工程規格表设计验证检出表设计FMEA等,FMEA作成者确认实施后的工程FMEA结果有无反映在文件,设备,工程中。,反映到制造资料.控制计划工程的管理方法（项目、频度）作业标准书各作业的要点、注意事項工程FMEA新项目或措施追加,反映到设备工装夹具防呆机构检出机构（流出防止）,反映到工程（生产线）有放错机制的工序,核心小组成员,活用,反映,參加,要点： 工程FMEA的结果确实地反映、活用來防患問題,进一步的技术积累、错误不再重复.（再发防止）,知识,技术,经验,9,一般以外部客户为主，也可包括上下工程的需求,1，全检不能作为预防措施 2，系统化的方法及设备来防止 3，防错或自动控制,有
9、建议措施，必须设立完成日期,改善后结果评价，必须在措施完成后进行,工程FMEA实施注意要点,10,11,关键日期,填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超过计划开始生产的日期。 备注：对于供应商，初始FEMA的最後完成日必須不超过顾客要求提交PPAP的要求日期。,关键日期,计划开始生产日期,12,潜在失效模式,所谓失效模式是指制程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式。是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效的起因或是来自上一道操作的潜在失效模式的效应。但是在FMEA准备中，应假设提供的零件材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。 根据
10、零件、子系统，系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在的失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师小组应能提出并回答下列问题：,13,制程或零组件为何不符合规格? 假设不考虑工程规格, 顾客(最终使用者、下工程或服务)会提出什么异议? 在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况： 弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。 备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户通知的症兆。,14,失效模
11、式：尽可能的思考，在這台汽車上會出現哪些的故障呢？沒有剎車、空調不冷、照明不亮等等。,15,潜在失效后果,潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后续工序、经销商、或车辆所有人。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。 应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：,16,潜在失效效应,噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求, 令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。 如果顾客是下道工序或后续工序工位
12、, 失效效应经常被指为: 无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作员。,17,失效效應：儘可能的思考，在這台汽車上會出現那些的故障呢？這些的故障對顧客有什麼的影響,18,严重度,严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。 如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师
13、进行协商、讨论。,19,严重度,建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。 注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再作进一步的分析。,20,严重度,21,22,等级,本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等)。 这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失效模式。 如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控件项目标识的工程文件。 特殊产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的规定政策在本书中
14、不予以标准化。,23,潜在失效起因机理,潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。 针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,24,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,25,潜在失效原因/机理,在尽可能的范围理, 列出所有能
15、想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因 : 不当的钮力：超过或小于。 不适当的焊接：电流、时间、压力。 不精确的量具。 不当的热处理：时间、温度。 不当的或则没有润滑 不适当的上胶。 机器设定不当。 机器程序不对。 润滑不当或没有润滑 零件漏装或错装,26,潜在失效原因/机理,列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如，操作者未装密封垫)，而不应用一些含糊不清的词语(如操作者错误，机器工作不正常)。,27,发生度(OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或控制失效的起因机制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生
16、度分数。 可以以110级来估计潜在失效原因机制的发生度。 必须确认使用一致的发生度分数系统，FMEA发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度。,28,发生度(OCCURRENCE),“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。 过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。 为保证一致性，应采用下面的频度分级规则当指导。,29,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,頻度？,頻度？,頻度？,頻度？,30,发生度,31,现行制程管制,现行的过程控制是尽可能地阻止失效模式的发生，或则探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者SPC，也可以是过程后评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。 有二种制程控制方法可以考虑 : 预防措施：阻止失效起因机理或失效模式后果的发生，或减少其发生率。 检查措施：查明起因机理，查出失效模式，并找到纠正措施。,
