轧管分厂培训教程

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1、外来人员培训教材宝钢股份公司钢管厂轧管分厂二七年七月介绍内容： 部门概况 轧管分厂概况 各机组主要性能参数 热轧机械设备的特点和优缺点 设备工艺极限、主要孔型和产品系列 常用生产工艺计算公式钢管厂总体介绍钢管厂所处位置公司生产工艺流程图宝钢股份宝钢分公司钢管厂由无缝钢管、 HFW 和UOE组成。无缝钢管厂于85年9月建成投产，其总体设备 从德国全套引进，综合了当时世界上最先进的工 艺和设备，建成时具有世界钢铁行业八十年代初 的先进水平，设计年产50万吨。HFW分厂和UOE分 厂分别为05年末和08年初投产。部门概况返回第一章 轧管分厂概况1、分厂位置轧管分厂位于钢管厂厂房北EFGH四跨间，在

2、管坯准备区外，跨越经五支路与初轧厂相邻，具体位置见表 ： 注：热轧跨设有5.3米平台。返回2、分厂面积管坯库：18144米2 炉子跨： 4032米2 热轧跨：12096米2 冷床跨：10080米2 共 计：44352米2钢管分公司占地面积共182706米2，轧管分 厂占24.3%，钢管分公司建筑面积206816米2 ， 轧管分厂占21.4%。第二章 轧管分厂设备技术参数及工艺流程 一、机械设备轧管分厂拥有30台主要单体机械设备（不 包括所有中间纵横、升降、输送、转运装置）其中包 括：两座加热炉（环形加热炉和再加热炉），设备主 要由MDM设计、制造、供货，部分由MDM设计，经 方广角供货和电结合

3、作制造，太重供货，详情见表：返回二、吊车轧管分厂共有吊车7台，均由大连起重机 厂合作制造分交，具体情况见表2.13三、电气传动：全厂装机总重量：87000KW热区冷区： 66400KW直流电机总容量：34000KW41台350KW的直流电机全部在热轧直流电机最大容量：2600KW四、热轧操作点与计算机终端 1、热轧操作点在热区内属热轧车间管理的操作点共 有3个，他分为控制点、单独的控制台、操作柱 与操作面板四种型式，具体数量及名称见表2.1 42、计算机自动化生产管理钢管分公司至轧管分厂共有四级计算机 管理系统，具体如下：BRFS2A/B 过程机IMS 测长测厚APU1、2 加热炉IPC1、2

4、 料流跟踪热区FLS （NBW）冷锯PLC穿孔机 PLC张减 AC450连轧 AC450第一级 基础自动化 IMS：生产线上测长、称重系统。 张减AC450：张减机轧制表管理、操作参数实时自 动控制。 连轧AC450：连轧机轧制表管理、操作参数实时自 动控制，连轧机操作参数向上位机发送，穿孔机轧制表管理 等。 穿孔机PLC：穿孔机自动化控制，转速、电流的测 量显示。 APU1、2加热炉：环形炉和再加热炉温度和自动化 控制。 冷锯PLC：03区冷锯基础自动化控制。 IPC1、2料流跟踪：01至03区料流跟踪数据的测量和 向上位机发送。第二级FS2A/B过程机（FS2B过程机为备 用机） 料流跟踪

5、系统数据的收集、储存、管理。 管坯计划修改和管理。 穿孔机、连轧机、张减机轧制表管理，连轧 机、张减机操作参数表管理。 连轧操作事件记录。 FSI系统管理。 生产工具管理。 质量管理。第三级 NBW热区管理机 管坯库管理：棒材和管坯入库、出库管理。 作业计划管理。 生产实绩管理。 生产质量管理。 设备故障记录。 工具管理。 能源及工序成本管理。 文本管理（如岗位规程等）。 工艺优化数学模型管理。第四级 钢管厂厂级管理机 销售管理：用户管理、用户合同、销售账务、 用户异议等。 厂级质量管理。 合同管理。 管坯采购管理。 生产计划管理。 存货、发货管理。 财务管理。五、管坯主要技术条件 1、管坯尺

6、寸规格 供货长度：410m 长度公差：30+30m 重量公差：2%+3kg 定尺长度公差： 1% 直径及公差：1752.6+4.4 处理后直径不得小于170mm弯曲度：不大于10mm 圆管坯必须适宜于 滚动。 管坯端面平直度：不大于5mm，两端面 必须切平。 端面与管坯轴线应垂直，其偏差值允 许存在为数不多的热锯毛刺和锯屑铁渣。椭圆度：应在直径公差范围内。2、表面状态 供货的轧制园管坯，不得有金属或其它杂质 污损，不允许有夹杂、铁皮、轧坑、缩孔、折叠和 裂纹等缺陷。但深度上小于0.4mm的表面裂纹允许 存在。 缺陷可用铲削或磨修的方法消除。如果表面 采取磨修，处理后的阶梯深度不得超过直径公差的

7、 一半。每米管坯中长度为100mm的单个缺陷不得超 过处，其深度不大于4mm，在修磨处的附近应光滑 的过渡到正常表面，并与外部轮廓相配合。3、材料组织 1低倍纯度标准 材质必须是致密的芯部组织，并且不得有裂纹、 缩孔和严重的夹杂物孔穴。 芯部缺陷可用无损检验，也可用试式酸浸法检验 。对白点敏感的材质，含氢量必须小于2ppm 2高倍纯度标准高倍纯度标准检验及检验范围按1971年8月 版的SEP1570规程的K法测定。氧化物的硫化物所允 许指标值K4小于等于60，较低的K4要进行商定。 4、其它管坯应按熔炼号分别装车或包装。装车每层 的最大重量或最大重量为15吨。六、轧管分厂工艺流程 测长、称重棒

8、材剥皮初轧坯、电炉坯入库管坯库剥皮棒材储存火焰切割12剥皮棒材上料管坯上料管坯储存管坯称重横移提升环形炉(管坯工艺准备流程图)芯棒润滑干燥芯棒润滑芯棒冷却芯棒准备中间库热锯切尾冷床料筐称重、组捆再加热炉张减机分段锯1#2#空心坯减径机环形炉热定心斜轧穿孔高压水除鳞连轧脱棒芯棒定位抱棒处理(热轧工艺流程图)芯棒润滑干燥环形炉热定心斜轧穿孔高压水除鳞空心坯减径连轧脱棒热锯切尾再加热炉高压水除鳞张减机冷床分段锯料筐称重中间库芯棒润滑芯棒冷却芯棒定位 13741.0 16744.5 17040.0 17049.5 11030.0 13236.0(特殊工具接头料工艺流程图 )1、管坯工艺流程 本厂使用的

9、175mm，长410m的棒材由初轧厂 和电炉提供，用大平板车将管坯从初轧厂或电炉厂运 到本厂热轧车间管坯跨，用16吨磁盘吊车将管坯逐排 卸下，按同炉号堆放到同一管坯料架上。入库管坯要 按合同号、轧批号、钢号、炉号、直径、单根长度、 每根名义重量、根数和总重进行登记，并通过“人机对 话”将登记数据输入计算机。 管坯准备作业线和热轧同步生产，当热轧开始生产 ，环形炉要料时，管坯上料工根据轧制表和计算机将 投料的倍尺管坯数量和重量及炉号向操作人员发出信 号，用磁盘吊车将棒材从料架中取出，吊至三个上料 台架上，经过输送辊道进入管坯准备作业线.在火焰切割之前，先要进行测长称重，由计算机按 照实测数据和轧

10、制程序计算出相应的切割长度额定值 ，并确定倍尺管坯的切割根数和有无余料。同时还确 定火焰切割机定尺挡板的定尺位置，发出指令将棒材 切成0.864.5m的入炉管坯。 切割过程产生的余料，分“可利用”和“不可利用”两 种。短于0.86m则属“不可利用”。由火焰切割前的倾斜 辊道翻至料斗车到废料处理。“可利用料”则通过管坯 输送辊道送至两个收余料筐中，然后返回管坯库进行 堆放。切割余料按材质和重量分级（以25kg为一级） 进行堆放。当切割机有“空余时间”或生产认为必要时 ，在停轧情况下，可根据轧制表进行事先切削，切削 的管坯仍进入上述料筐，重新进入管坯库，进行管坯 储存，堆放使用。“可利用余料”和“

11、储存切削管坯”被调用时，仍 要通过“人机对话”按炉号、数量对其进行操作， 认可，然后将料斗放到投料秤输入辊道旁的两个 上料台架，再放入输入辊道送往管坯秤。经管坯秤称量合格的管坯（1kg，2）， 通过端部对齐和提升装置，升到5.3m平台上送往 环形炉。重量超差的管坯被提出抛入管坯秤外的 料筐。“抛料筐”亦可作为火焰切割的“可利用料”的 收集之用。含Cr量2的棒材经过在作业线外的剥皮机上 剥皮，处理表面，然后送还管坯库的专设台架上 ，以备上料。2 、轧管工艺 管坯投料秤将每根管坯的实际重量通过信号送入计 算机，自此开始轧件的跟踪。 由提升装置送来的管坯，经拨料装置拨入链式运输 机。链式运输机最多可

12、容纳65根管坯，在其端部再由投 料装置拨入到环形炉输入辊道上，在通过定位，被装料 机的夹钳送入环形炉。 环形炉炉底有391个定位槽，最多可放380根管坯， 环形炉是自动运转的，每转一格行程约280mm，炉底停 转时，装、出料架动作，进行装炉、出炉。环形炉限制 的入炉管坯最长4.5m，在炉内约以6分/米的加热速度， 经过1.75小时的加热，将管坯加热到出炉温度（一般为 1280），端面温差可达到10，出炉节奏与连轧机 轧制节奏同步。出炉后的管坯由油压热定心机进行穿孔前的管 坯端面热定心以使穿孔机顶头自动对中，定心后的 管坯由横向台架，穿孔机输入辊道被拨入进料台架 上。 穿孔机输入辊道的前侧，设有

13、拨料器的废料筐 ，对不适应穿孔的管坯或因停轧的回炉料，由PLC 控制拨料器的动作，将管坯拨入料筐中。 当穿孔机的喂料槽处于受料状态时，管坯自进 料台架上被拨料器拨入喂料槽，油压马达传动的链 式推钢机以1m/s的速度将管坯推入导盘式穿孔机， 咬入前速度降为0.3m/s，管坯咬入后，拨料器便以 2.66m/s的速度返回原位，等待下一根管坯进入受料 槽。由于轧辊采用直流电机传动，导盘用油压马达传 动，可以通过轧辊和导盘的转速的可调性能，实现轧 制过程中的变速轧制。一般在咬入管坯时，低速咬入 （0.9m/s），然后电机升速至稳定轧制状态高速轧制 （1.26m/s）。轧制结束实行减速。在稳定轧制阶段，

14、导盘速度为轧件出口速度的2倍，在减速轧制时，导 盘速度为轧件出口速度的3倍。 穿孔毛管的过程中，顶杆被六组定心辊抱住，其 打开动作受穿孔后的3组光栅控制。与一般穿孔机不 同的是在穿孔机后台有空心坯输出装置（自动脱顶杆 装置）和顶杆循环冷却装置。 输出的穿孔毛管通过1.60kg/m2高压水除鳞装置， 去除表面氧化铁皮，进入空心坯减径机。空心坯减径机共有6架，按照进入连轧机的空心坯的不 同直径要求，减径空心坯机架使用数目个不相同。生产 119孔型的连轧荒管时，空减机使用6架，生产152.5孔型的 连轧荒管时，则使用46架，第二架作为导向机架，生产 169孔型连轧荒管时用第6架进行定径的平整毛管两端

15、，这 时第2、4机架作为导向机架，在特殊情况下，使用26 机架生产167和170mm的空心坯作为工具接头坯料， 这种特殊的管料，不再轧制，仅从连轧机、再加热炉、张 减机通过进入冷床冷却，并单独的通过冷锯前后辊道送进 料筐交付中间库。 轧出的减径空心坯，由输出辊道向连轧机方向运送， 停在连轧机进料台架旁边，经过吹灰装置去除内表氧化铁 皮和杂物，然后被斯惠顿装置提升到进料台架上。空减机 输出辊道的另一侧设有拨料器的料筐，存放不适合进入连 轧机的减径空心坯。当连轧机进料辊道接收指令时，进料台架挡板器动 作，减径空心坯滚入连轧机受料辊道（设辊道辊道可调 ），并向连轧机方向运动，直到被油压升降挡板挡住。 此时芯棒输送链将芯棒送往空心坯后端进行预定位（同 时，芯棒通过润滑剂喷涂装置进行润滑）润滑再将芯棒 推入空心坯进行芯棒定位，芯棒头穿出空心坯的长度与 所轧制连轧荒管壁厚有关，由计算机设定。芯棒定位后 ，挡板下降，定心坯和芯棒一起同步喂进连轧机进行轧 制。 连轧荒管尾部从第8机架轧出后，第8机架后1米处的 热金属桥测出发生信号，制动连轧机输出辊道，使带芯 棒的荒管停止运动，