设备保全(TPM)现场指导培训

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1、设备保全（TPM）现 场指导培训教程MCB技术学校2001年7月目 录一. 什么是TPM； 二. 改善设备效率； 三. 向故障“0”努力； 四. 自主保全的实现过程； 五. 由不正常中推进自主保全； 六. 全面实施自主保全； 七.从个别改善实现自主保全; 八.组装生产线的常见问题及对策;一. 定义：1. TPM total productive maintenance的英文缩写，即 全员参加的PM（设备保全）。 2. 以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化）的 企业素质为目标。3. 以现场、现物、现时构筑能够防患于未然所有损失的 结构。4. 从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门。5.

2、 从领导到一线全员参加。6. 通过反复的小组活动，达到损失为“0”。第一课： 什么是TPMTPM的由来（日本PM的变迁）1950年 1960年 1970年 1980年 1990年事后保全预防保全 改良保全 保全预防TPM（日本电装）时间管理时代 状态管理时代TPM产生的背景1） 从美国学来的PM想法和方法论，是TPM的基本。2）企业周围的经济环境非常严峻，企业要生存就要彻底排除浪费 ，巨额投资的设备因发生故障而停止或生产出不良品，这种浪费 是绝对不允许的。3）随着现代化，自动化的进程，对生产现场的作业者和保全工所要求的工作内容及技能水平发生了变化。于是修改作业者及保 全工的职务内容，提高其技能

3、水平等变的尤为重要。4）在QC小组，ZD小组等活动普及的基础上，进一步贯彻“自己的设备自己维护”，即“自主保全”，这是TPM的最大的特色。二.TPM的字母含义：T：全面的意思：包括1. 综合效率化的全部 ；2. 生产系统整个寿命周期；3. 所有部门。P：生产的意义：生产系统效率化的追求；使灾难为“0”、不良 为“0”、故障为“0”。M：维护的意义：广义的维护。三.TPM的特色1.作业人员自主保全；2.全部系统自主保全；3.追求经济性。四.TPM的目的目的：通过人和设备的体制改善而使 企业的体质得到改善。1.操作人员：自主保全能力。 2.保全人员：设备保全能力。 3.生技人员：不要保全的设备设计

4、能力 。人的改善设备的改善企业体质的改善1.现存设备体制改善效率化。 2.新设备的生命周期成本（LCC）的设计 和垂直提起。五.阻碍设备效率化的6大损失1.故障停止损失； 2.准备、调整损失；3.空转及停止损失；4.低速度损失；5.工程不良损失；6.启动及成材率低的损失。设备6大损失：代表事例评价1）故障失损2）准备调 整失损3）间歇停失损4）速度低失损5）不良、修正失损6）启动、利用率失损作业（一）第二课: 改善设备效率一.损失与生产之间的关系：1.要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有 的功能和性能；2.彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率；3.极限追求设备效率来谋求提高企业的业绩

5、是非常 必要的。1.故障损失：包括功能停止型故障和功能低下型故障；2.准备调整损失：伴随有工程安排变更而产生； 3.间歇停、空转损失：因一时的故障设备停止、空转而产生；4.速度低损失：实际工作速度低于设计速度；5.不良、修正损失：因不良、送修发生；6.启动、利用率失损：在启动或操作人员技能差异等带来的损失。二.6大损失的分析三.损失的计算 （设备综合效率的计算）A：1班的实际工作时间 =B：1班的计划停止时间 =C：1班的负荷时间=A-B =D：1班的停止损失时间 =E：1班的运转时间=C-D =G：1班的生产量 =H：良品率 =I ：理论作业周期时间 =J：实际作业周期时间 = 在以上条件下

6、求得F：实际加工时间=J*G= T：时间运转率 =E/C*100%=M：速度运转率 =I/J*100%=N：实际运转时间=F/E*100%=L：性能运转率 =M*N*100%=设备综合效率=T*L*H*100%=作业（二）设备效率的改善事例研究气压部品工业株式会社，是生产汽车部品的，工作时间是8小时其中吃饭和休息的时间合计为1小时，实际工作时间是7小时， 时间工作时间中扣除开始工作时间和结束工作的时间检点清扫 时间20分钟，生产实际运转负荷时间是400分钟。平均生产实绩 是640个，因滚压成型的突发故障而停止的时间，平均是30分钟 ，实际作业周期时间是0.4分钟，理论作业周期是0.3分钟。平均

7、 准备调整时间是50分钟,良品率是98%,工厂长期望通过TPM使 产量达到1000个每班。根据以上条件请分析：1.这个工厂的设备综合效率是多少?2.讨论工厂期待的规定时间内生产1000个以上的可能性.四.慢性损失改善的想法1.突发损失和慢性损失：突发型： a.易找；b.原因和结果清晰；c.一般采取复原对策。慢性损失：a.难以查找；b.原因不明；c.难以对策。2.慢性损失的背景：每次损失小，容易被忽视，但累计时间则 非常大的损失。a.有对策，但效果不好；b.不能对策；c.没对策；d.不知道发生慢 性损失。3.慢性损失的原因结构：a.大多原因和结果的因果关系不明确；b.多数原因是复数的或是复 合的

8、。4.慢性损失对策的推进方法：a.彻底进行现象解析，找到现象发生部位，形态，时期等；b.彻底重新认识应管理的要素系列，即列出有关的所有要素；C.要彻底揭露隐藏在要素中的缺陷。5.发现缺陷的意识：a.着眼于应有的状态：从工学原理，原则方面所期望的状态；b.对微缺陷的认识：慢性故障的成因等是否应看成为微缺陷。微缺陷的积累会造成相乘作用。第三课: 向故障“0”挑战一. 故障的意义和语源故障设备失去规定的功能。语源人 造成意 碍故 障二.恶化的种类：1.因人的不正当行为而推进的强行恶化，“强制恶化”。1）保养不适当；2）灰尘、脏的放任；3）松的放任。2.局部控制设备重要功能部位的恶化，“自然恶化”。1

9、）配备基本条件；2）遵守使用条件；3）复原恶化。三.故障为“0”的基本想法：1.设备是人造成的故障；2.改变人的想法和行为；3.能够使设备故障为“0”4.要由“设备就是故障的东西”,这种想法改变为,“不 让设 备出故障” 的想法。四.故障为“0”的原则：1.发生故障的原因：是因为从故障的隐患缺陷到发生的故障之前我们未注 意到；2.故障为“0”的原则：潜在缺陷显现化，未然防止故障，故障是冰山的一角。3.潜在缺陷的分类：A .物理上的潜在缺陷：从物理上看不见而被搁置的 缺陷；1）不分解看不见的缺陷；2）因安装位置不好而看不见的；3）因垃圾、脏而看不见的缺陷。B.心理的潜在缺陷：因作业者或保全人员的

10、意识或技能不足不能发现而被放置1）不关心2）不知道3）认为可以忽视五。故障为零的5种对策：保 全 部 门门配备备基本条件遵守使用条件定期复原恶恶化改善设计设计 缺陷提高技能运行部门门六.5大故障的具体事例及对策故障的五大要素 认为认为 是这这种要素 的具体事例防止再发发生的具体 对对策 1.基本条件不具 备备 2.使用条件不 遵守 3.放任恶恶化4.设计设计 上潜在缺 点 5.缺少技能第四课： 自主保全的实现过程操作能手的4个阶段和自主保全的7个阶段：自主保全： 操作能手： 7.自主管 理的贯彻贯彻4.能修理 设备设备6.标标准化5.自主检检点 4.总检总检 点3.制作临时临时 基准2.发发生

11、源、困难难部 位对对策1.初期清扫扫3.了解设备设备 精 度和产产品质质量2.了解设备设备 的功能结结构 1.掌握设备设备 改善的思路的推 进进方法运行和保全是车的两个轮子1）保全部门接受运行部门的委托态度消极2）运行部门因担当生产态度焦虑3）双方互相推委导致设备的状况继续恶化。4）只有具备运行和保全两个方面，即：运行部门也担当一部分保全工作，才能健全保全功能。5）运行部门应当担当防止恶化的继续发生。形成有效6）保全部门应当担当专业的保全手段。 的保全 “设备操作能手”所必须具备的4种能力1）发现异常的能力： 要具有能把异常看为异常的眼睛。2）处理恢复的能力：要对异常能够迅速正确处理。3）条件

12、设定的能力：要定量规定正常或异常的标准。4）维持管理的能力：要严格遵守规定的规则。自主保全的第一阶段：初期清扫1.垃圾,灰尘,异物的弊病1)机械滑动部位,电器控制系统混入异物,造成磨损,形成故障。2)设备,夹具等一脏,就失去了继续检点的心情。2.清扫就是检点清扫不仅是把表面扫干净,而是作为结果表面也要干净.清扫就是要触及到设备的各个角落,从而发现异常。3.加油,紧固螺丝降低设备的磨损给设备带来的损失.并 及时恢复恶化。初期清扫的要点:1)从设备比较容易解决的课题开始全员参加的活动,掀起小组活动的高潮。2）通过触及到设备的各个角落，使操作人员关心设备，爱护设备3）以答疑形式的活动发挥效果。（充分

13、运用会议的有力工具 ） 第二阶段：发生源，困难部位对策1.垃圾,沾污,异物的弊端及发生源对策：a.垃圾，灰尘，异物等的弊端在于延长设备的清扫时间。b.对发生源要即时改善，断绝再发生。2.困难部位对策：a.困难部位主要指清扫加油费事的部位。b.以现场提出问题，职能部门援助，协作完成。3.改善内容的整理及效果的确认：a.对于工作应即时整理。b.仔细研究小组的意见或对策方案。c.品味从身边问题改善而获得的乐趣。第三阶段：制作自主保全临时基准各个小组自己要确定维持基本条件的行动基准，明确基本条件 的应有状态1.为什么不能遵守？a.要明确应遵守的事项和方法。b.要让他们很好的理解必须遵守的理由。以及不遵

14、守又会怎样。 c.让他们养成能够遵守的能力。d.创造能够遵守的能力。2.应遵守的事项，我们自己确定。a.理解应遵守事项的必要性。b.培养自己制作基准的能力。c.自己制作基准。3.通过制作基准提高发挥作用的意识。4.制作基准的乐趣。因为小组的成员对自己制作的事情一定会感兴趣。5.清扫加油的时间目标及改善的积累。在改善过程中，管理者和职能人员应从技术上支持。第五课： 由不正常推进自主保全 1.什么是不正常：a.看上去不认为与故障或不良的发生有关；b.轻微的脏、伤、松、斜等；c.不仅是静态的，还有动态的震动或声音以及“动”的本身；2.实习的推进方法：a .分小组；b.各自做标签；c.在小组成员中各自用现物说明发现的不正常；d.将标签记入；e.小组讨论作为不正常提出的项目，检点的要点；f.归纳做标签的要点。（第五课作业）垃圾脏脏 松动动脱落测试测试 时间时间 长长设备外 观夹具、 切割机门盖内 部机柜内 部不正常 项 不 目 正常部位第六课： 全面实施自主保全一.总检点的目的（即第四阶段）：进一步很好地理解我们自己设备的功能，结构，依据有 关设备的知识，原理进行日常检点。二.总检点的推进方法：1.抽出总检点的科目；2.准备教材，指定总检点教育培训计划；3.教育领导人重视TPM；4.向操作人员宣传教育；5.实践所学到的东西。发现不正常；