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1、*1塑造精益企业-精益生产运营与案例*2 课程目的： 1. 理解精益管理的核心本质，推动企业管 理的持续优化。 2. 从系统的角度，以满足顾客价值为出发点 ，全面优化工作流程。 3. 了解精益管理的适用工具。 4. 掌握精益管理的推动路径：即自上而下 的规划；自下而上发动*3主要内容1生产管理管什么生产管理的系统架构 2从精益管理的起源和发展，理解精益管理的 本质 3精益生产的五项原则 4精益生产的管理基础 5精益生产的现场改善技术 6精益生产的管理工具 7中国实施精益的改善要点。*4第一部分： 生产管理管什么 生产管理的系统架构*5过去的好时光生产按国家计划安排，销售也早已按计划 策划妥当
2、产品供不应求，销售者是上帝 不用担心成本，反正卖得出去 产品质量无所谓，给你就不错了 唉！采购科有点麻烦，可能要去求人*6好时光一去不复返难受的生产管理者 p订单变化频繁 p工艺条件不具备 p原料供应不足 p订单交期紧张 p设备故障 p操作者技能不足 p品质不稳定 p产能不足 技术，生产，质量的三国大战*7难受的生产管理者生产管理的根本问题交付能力不足 p设备能力？ p系统能力？ 管理复杂 p多点的计划管理 p针对异常的救火式管理*8生产管理是一个系统工程设备管理安全管理：意识、环境、操作、设备、物料、产品安全生产计划和调度管理生产设备管 理 设备的状态 鉴定 设备预防性 维护体系 全员参与的
3、 设备日常维 护 设备快速维 修管理 设备的维修 预防 生产人力资 源管理 加强生产一 线的技术力 量配置 培养高技能 操作人才梯 队 生产管理者 能力提升 班组管理产品质量管 理 加强过程控 制，提高精 品率 严格质量检 验，杜绝废 品遗漏 生产变更管 理 废品（含废 版）管理生产作业管 理 生产工艺布 局 生产工艺管 理 作业标准化 管理 现场规范化 管理生产物流管 理 内部库存管 理 中间在制品 管理 成品库管理 生产物料配 送 先入先出管 理PQCDMS*9生产管理是一个系统工程管理 监控生产 组织资源 提供PQCD MS安全管理品质管理工艺管理人力设备设施原料工艺条件生产计划 生产实
4、施 生产统计 生产改善当不能科学总结生产管理的影响要素并有效 管理时，生产管理就变成了经验积累*10生产管理者，管什么？ p管工艺？ p管设备？ p管物料？ p管品质？ p管人员？*11思考精益生产方式与通常概念的生产管理有什 么差异？ ERP模式与精益生产模式的差异。 生产管理的层级 p基础管理，建立系统 p应急措施，防范突发异常 p持续改进，追求卓越*12第二部分： 从精益管理的起源和发展， 理解精益管理的本质*13过去的好时光二次大战结束后，以美国为代表的西方国家 进入了一个经济高速成长期，因为二战对全球 经济的破坏，市场消费品始终呈现供不应求的 局面。因此，欧美企业始终追求采用大批量、
5、 大设备的生产方式，从而获得了丰厚的利润。好景不长，1973年，因为中东战争导致全 球的石油危机，进而引发了全球性的经济危机 ，消费市场低迷，从卖方市场向买方市场转变 ，欧美企业普遍面临生存的挑战。*14不能忘却的历史此时，日本汽车开始逐步蚕食全球市场，尤其是丰 田汽车，以低价格、底油耗、高质量一路攻城拔寨。在 市场上，丰田的产品比欧美产品的价格低1/3左右，在 欧美企业的观念中，这是他们不可能实现的成本，有理 由相信，丰田采用了不正当的经营手段。为了保护自身 的生存，欧美汽车产业界普遍使用反倾销诉讼来阻止丰 田的市场扩张。他们最终没能胜诉，但从此，一个革命性的生产方 式跃然于欧美企业面前，他
6、们纷纷成立研究机构或通过 与丰田合资的方式学习领悟丰田的管理模式，最终，他 们形成了对丰田方式的自己的领悟，在结合了欧美管理 的特色后，将此方式命名为“精益生产方式”*15西方的再次复苏在英国，由国家和九家大型企业（包括钢铁、和汽 车业）联合资助，在加地夫大学成立了精益企业研究所 （LERC），专门学习、优化丰田的生产模式，力图于将 丰田方式应用于西方国家，该研究所先后发表了专著、 论文来推广他们的成果（包括：改变世界的机器、精益 思想等），并开发了高效的管理工具来帮助企业走向精 益之路。从此，精益生产从丰田的经验越升为系统的理论和 工具集。*16精益管理理解精益管理 p二战后丰田汽车公司的丰
7、田英二和大野耐一 率先提出精益管理的概念。*17精益管理理解精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后 死里求生中闯出路子。 p由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。 p必须以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生产” 来对应欧美的“大批量生产”理念一：人生存的第一 选择是尊重客观，适应 世界。*181949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大 野耐一指出：并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是 日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。理念二：操之在我*19大野耐一的重要贡献1制造过剩的浪费 2 等待的浪费 3搬运的浪费4 加工的浪费 5库存的浪费6动作的浪费7生产不
8、良品的 浪费理念三：问题比答案更重要*20七种浪费之一-等待的浪费等待就是：因生产的某一个要素不到 位，造成其他要素的闲置。 等待的原因：作业不均衡、安排作业 不当、待料、品质不良等。 闲视也是等待。*21*22七种浪费之二-搬运的浪费搬运是被默认的浪费 搬运的浪费包括：放置、堆积、移 动、整理等 搬运的原因：空间的偏差*231234*24七种浪费之三-不良品的浪费不良品的产生，都造成材料、机器、人 工、能源等的浪费。 任何对不良品的修补，又带来额外的成 本支出 不良品的原因：制造标准的偏差*25七种浪费之四-动作的浪费达到同样的作业目的，会有不同的动作 组合。 不必要的拿上、拿下 不必要得转
9、身、移动、弯腰 动作的浪费的原因：工位的布局设计*26*27七种浪费之五-加工的浪费指过剩的加工行为 只需粗加工零件用磨具 涂了防锈油，又用防锈纸等*28七种浪费之六-库存的浪费 库存的危害 p产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处 理、找寻等浪费 p使先入先出的作业困难，不良品晚期发现 p损失利息及管理费用 p物品价值变低，变成呆滞品 p占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建 设投资的浪费*29库存是万恶之源产 品 不 良产 品 不 良人 员 过 多产 能 不 均材 料 不 良机 械 故 障设 计 不 良平安无事*30企业的钱都去了哪？几乎没有一个企业认为自己有充足的资 金，那么整个供应链上的资
10、金去了哪里 ？全部变成了库存被“储存”起来破产企业的共同点：库存巨大*31七种浪费之七-制造过多的浪费分为过量的生产和过早的生产 不与销售挂钩的东西都是浪费 制造过多引发新的浪费 p提早的消耗材料、人工等费用 p隐藏“等待的浪费” p自然而然地积压在制品 p引发搬运、堆积的浪费，使先入先出产生困 难。 是七种浪费中最大的浪费*32企业的现状不良废弃 顾客投诉恶性废弃返工,维修设计变更顾客满意度及信赖性损失在库过大新产品面市延期机会损失会计能够计算的损失 (销售的 58%)会计分析不了的损失 (销售的 1520%)期间浪费售价降低不必要的资金冰山一角 循环周期增加纳期延长*33消除浪费后我们获得
11、什么？更高的生产能力 更好的品质水平 更低的资金占用 更短的生产周期 更高的生产效率 资金运转效率的提升 顾客满意度的提升*34课堂研讨结合上述的七大浪费，请识别你所管 理的工作中，某一个工作流程的至少5种 浪费现象。队内分享后，队长汇总全队的 发言，并选择代表性强的事例发表，看看 那个队理解得更彻底。重新理解更深层次的浪费是精益管 理的第一步*35精益管理理解精益管理： p不能容忍一切无效劳动的思想理念 p基于系统，流程的诊断工具 p彻底改善现场的实效性工具其中，起最主要系统分析工具为：价值流分析*36第三部分 运用精益生产的五项原则 分析价值流*37精益生产的五个原则1.根据用户的需求,重
12、新定义价值 2.识别价值流的全部生产活动 3.使价值流流动起来 4.让用户的需求拉动价值流 5.不断完善,达到尽善尽美*38重新认识价值1. 确定价值p从顾客的角度而不是从自己公司、部门或机 构的角度确定生产产品过程的价值。了解我 们做的许多工作对顾客的需求不产生附加价 值。A,浪费B,无附加价值的作 业C,有附加价值 的作业工人的作 业*39精益生产的五个原则思考三个流程:我们是怎样完成的? p1.从概念到投产的设计过程 p2.从最初提出要求到产品送货的信息流动的 订货过程 p3.从原材料到用户手上的物质产品的整个生 产过程*40精益生产的五个原则2.识别价值流 p确定设计、采购、和生产的整
13、个价值 流中的所有步骤，以找出不增值的浪费 。发现浪费、考虑改进？ 可不可以重组更有效的过程？ 每件事都明显的为生产所需吗？*41精益生产的五个原则p过程流程图示例*42精益生产的五个原则过程流程图总结 p很少的增值时间 p主要问题 储存 延迟*43精益生产的五个原则全部生产循环的三个组成部分 p创造价值的活动：如组装、焊接 p现行条件下，虽然不创造价值，但不可避免 的活动（一型Muda）：如检验、少量运输 p无效而且可以马上取消的活动（二型Muda ）：过大数量的储存、过长的搬运等*44精益生产的五个原则我们关注于保持增值活动，消除浪费 p一型Muda如何消除？ p二型Muda如何消除？ p
14、如何从产品的供应链的角度上消除无效活动 p目标成本的真正概念*45精益生产的五个原则3.流动 亨利.福特的成功： p汽车生产的全过程流动完成 p大批量、高速流水线、单一品种，T型车生产了19 年，共200百万辆。 现代真正的挑战在于少量生产时创造连续流动 p特快专递为什么慢了？ p做猎人，不做农民 p部门和职能划分的习惯常识 p网络化管理、Team制、产品事业部 实现流动，要求全面更新自己的思想*46精益生产的五个原则使创造价值的步骤连续流动，没有 p迂回和过多的运输 p回流 p废品 p等待 发现另一种生产模式，而非大批量和长时间排队 。 p迅速调整工装、适当规模的机器（小型化） p按创造特定
15、产品价值的过程，不是按部门和批量来 组织生产*47精益生产的五个原则4.拉动 p由最终顾客来拉动仅生产需要的产品，且在需要时按需要的量生产 内部顾客拉动 瓶颈设备拉动 库存（成品、原材料）拉动 考虑一家小饭馆的冰箱储存、加工菜肴过程 消除推动思维和在仓库销售。*48精益生产的五个原则5.追求完美p完美是最终目标，不要试图一次就完美 p追求完美意味着不断的自我否定。 p只有全员参与才能完美。*49课堂研讨结合您上述分析的流程，说 明如何让价值连续流动？队内分 享后，选择代表性强的事例，用 示意图描述在白板纸上发表。*50第四部分 精益生产的管理基础*51精益生产的人文基础 -5S管理与全员参与的
16、改进卓越企业5S活动 优化员工 行为 养成良好 习惯丰田文化： 为了人类 为了社会 为了地球 以人为本 不断创新, 全员参与的 改善活动 团队精神 组织创新三基建设基础管理，基层组织建设，基层队伍胜任力*525S是什么?SortStraightenShineStandardizeSustainWHAT IS 5S /6S / 7S / 8SSeiriSeitonSeiso Seiketsu Shitsuke+Safety + Save + Study 整理 整顿 清扫 清洁 素养 + 安全 + 节约 + 学习*535S的理解n整理由正确价值观指导的正确行为训练 n整顿高效，规范，防错n清扫-保持再用状态的管理 n清洁-从制度要习惯，从监督到自然 n素养-重塑人格，持续改进n整
