IE工业工程与现场改善

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1、Page1*Page2程 大 纲一工业工程之概述二改善(IE)之通用手法三手法之效能四IE手法关连性五IE手法说明1.防错法2.动改法3.流程法4.生产线平衡法六时间研究*Page3不 断 暴 露 问 题， 不 断 改 善尊 重 人 性， 发 挥 人 的 作 用公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经 济 性适 应性JIT生产方式广告牌管理均衡化生产良好的外 部协作IEIE与精益生产关联图与精益生产关联图*Page4不 断 暴 露 问 题， 不 断 改 善尊 重 人 性， 发 挥 人 的 作 用小批量生产质 量 保 证同步化生产全面质 量管理 防错体低成本 自动化 LCIA设备的

2、快速切 SMED设备的合 理布置 LAYOUT标准作业 SO(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间状态;(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状態;(4)明确各工序的作业目的。作业流程分析的目的*Page87、作业流程分析的目的与用途(1)用来发现作业者的操作流程问题;(2)作为流程改善的基础数据的数据使用;(3)用于制定作业标準;(4) 设定作业改善的目标;(5)作业改善的效果确认。作业流程分析的用途*Page88、作业流程分析符号符号工序名内 容作业零件、产品的形态、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部

3、作为（ ）移动作业者将加工物搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容检查对对象产品的质量及数量进行的检查等待作业者在作业中间的等待及工序间的等待*Page894、作业流程分析调查项目项目主体场所时间方式作业q作业内容q机械设备q（名称、数量 ）q作业场地q作业时间q单位时间产量q作业顺序q作业条件q主要工装移动q移动目的q搬运设备q搬运手段q移动距离q路线q次数q移动时间q搬运个数q使用工具检查q检查内容q检查工具q（名称）q地点q检查时间q检查部位q检查方法q检查规格q不良率 等待q等待理由q等待地点q等待时间*Page905、1作业流程分析实例分析对象产品

4、 操作者姓名部门No.内容加工 作业搬动 移动停滞 等待检查时间距离数量设备改善要点1放组件于印模中0.7 5印模 5个(印模每个放100件)3.52印刷电极0.5 5“印刷机(重复循环使用) 2.53放组件于网上0.5 5“印模形式需要摆 1 4运至干燥机0.12“5放入干燥机0.2“干燥机6回到作业台0.17等待干燥5干燥的同时不可以8去干燥机0.1进行下次印刷吗9拿出组件0.2印模 5个假设印模设定4个从而调整时间10运到作业台0.12“11等待冷却2风扇机*Page915、1作业流程分析实例分析对象产品 操作者姓名部门No.内容加工 作业搬动 移动停滞 等待检查时间距离数量设备改善要点

5、11等待冷却2风扇机12翻转组件重新 摆放0.5 5印模 5个2.513印刷电极0.5 5“印刷机每次循环使用2.514摆放组件于网上0.5 5“ 115组件运至烘烧机 0.55“16放入烘烧机 0.1“烘烧机 17回到作业台0.35总 结工程数9620合 计备 注 投入口时间13.51.270时间距离人员人员21.716烘烧机作业台印刷机干燥机*Page925.2作业流程分析演练分析对象产品 操作者姓名部门No.内容加工 作业搬动 移动停滞 等待检查时间距离数量设备改善要点1234567891011*Page935.2作业流程分析演练分析对象产品 操作者姓名部门No.内容加工 作业搬动 移动

6、停滞 等待检查时间距离数量设备改善要点11 121314151617总 结工程数合 计备 注 时间时间距离人员人员四.联合作业分析*Page95、何谓联合作业分析联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。其目的如下：第一，通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作 业负荷。第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配 合理。联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种，另外多人共同使用多台设备的情况也适用于联合作业分析。*Page96、联合作业分析的目的与用途联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与

7、人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3 )研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4 )改造机械或设备*Page97.1人机作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下： 调查运转率低的原因；是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；决定人机系统的作业重点；研讨设备布局的依据。(1)何谓人机作业分析*Page983.2人机作业分析范例作业者名张三机械名 压注成形机A,B, C部门工场 科室小组时间作业者成形机

8、A成形机B成形机C时间 5走到A等待35成形80成形40机械A的调整40成形准备工作等待 5走到B成形50机械B的调整50 25等待5走到C65 60成形准备工作60机械C的调整30等待10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 1601020 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160联合作业分析的实例(人机作业分析)机械自动作业者与机械同时等待操作者与机械联合作业、机械手动以上记号可以按各企业需要自定义*Page993.3人机作业分析演练作业者名张三机械名 压注成形机A,B, C

9、部门工场科室小组时间作业者成形机A成形机B成形机C时间10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 1601020 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160联合作业分析的实例(人机作业分析)机械自动作业者与机械同时等待操作者与机械联合作业、机械手动以上记号可以按各企业需要自定义*Page1004.共同作业分析多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关系联状态进行记录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作 量平均化。(2)

10、发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。*Page1014.1联合作业分析实例作业者名A , B, C机械名 加热炉油压机部门工场科室小组时间作业者A作业者B作业者C时间10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 1401020 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130联合作业分析的实例(共同作业分析)作业等待14023 32 35 378294130163456759213013092640785594将皮带2的 产品运至 热炉中 输送空气 起动燃气开关等待加压冷却水放出等待产品从暂存 处运至皮带1运至皮带的 产品 等待

11、 从皮带1将产 品运至皮带2等待复原等待从加热炉拿 出产品 产品运至 油压机整理在滞品清扫将加工品运 至下一工序*Page1024.2联合作业分析演练作业者名A , B, C机械名 加热炉油压机部门工场科室小组时间作业者A作业者B作业者C时间10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 1401020 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130联合作业分析演练 (共同作业分析)作业等待140*Page1034.3联合作业分析的使用由于联合作业分析是用于发现相互间关系的方法，所以使用上主要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下

12、两下方面。(1)对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查发现操作者及机械的空闲时间，去除或有效利用这部分浪费时间，从而提高整个作业的效率。(2)确认改善效果时使用可以用于改善方案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段，用于确认改善效果。*Page104五五. .IEIE手法说明手法说明( (生产线平衡) Line balancing*Page105一、Line balancing之定义及目的Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。Line balancing的目的是透过平衡

13、生产线，使现场更加容易理解“一个流”及“单元生产”的必要性。消除工序不平衡，消除工时浪费。*Page106二、平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 提高作业员及设备工装的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 减少工序的在制品，真正实现“一个流”；在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应 市场变化，实现柔性生产系统；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。*Page107三、平衡生产线的计算要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线

14、平衡损失率，以百分率表示（参见下图）。作 业 时 间工序12345合计 人数111115 正常作业时间2018292519111 正常作业时间 人数201829281911129 25 20损失时间作业 时间 合计平衡损失率平衡效率生产线平衡率的计算方法*Page108三、平衡生产线的计算1.生产线的平衡率计算公式各工序时间总和人数 CT 100%= 人数 CT 100%上例的情况下平衡率= 人数 CTti 100%= 29 5111 100%= 76%2.生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率= 1 平衡率上例的情况下平衡损失率= 1 76% = 24%ti 平衡率=*Page109四、平衡生

15、产线的改善原则方法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。(1) 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法， 请 参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法 与手段。(2) 将瓶颈工序的作业内容分抇给其它工序。(3) 增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了， 单位产品成本也随之下降。(4) 合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相 对较多的情况下容易拉平衡。(5) 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。以上方法可参考拉平衡方法示意图进行理解。 *Page110四、平衡生

16、产线的改善原则方法1 拉平衡方法示意图2323工序145作 业 时 间作 业 改 善分担转移作业改善压缩23145工序1人2 人 加 工加人改变CT作 业 时 间作 业 时 间工序145*Page111四、平衡生产线的改善原则方法1拉平衡方法示意图23作业改善后合并重 排拆解去除45作 业 时 间2345作 业 时 间工序1工序12345作 业 时 间工序14*Page112四、平衡生产线的改善原则方法2.平衡生产线改善案例，介绍及演练陆.程序分析的补充 附带分析*Page114、流程线路分析流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。前面介绍的平面