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1、 零件的处置方式在设计水基清洗系统时，生产方式如批次、连续生产或单元操作、生 产能力和生产过程中的物料运输、存放方式都必须加以考虑。零件的装夹固定方法必须与 该零件的复杂的形状构造相适应，要保证正确定位以便充分利用碰撞产生的清洗效果。对于难以排尽积液的零件应该有旋转或倾斜摇摆动作以减少清洗液携带引起交叉污染 并使零件易于干燥。物料的输送装置必须设计成不导致精密机械加工零件的任何损伤，而 且应与现有的前后道工序中零件装卸料方式相协调一致，如使用统一的零件料筐和输送盘。这些新技术包括：连续的油分离技术、多步清洗工艺、步骤间的吹净工艺、强力空气 干燥以及设备新设计。连续的油分离技术有效的连续油分离装
2、置能够防止从零件上清洗下 来的油分通过工作泵重新返回循环液中，这就避免工作泵将清洗液和油重新混合、乳化。通过采用内置的堰坝式设计，可以实现主贮罐内部持续的溢流撇油，使表层密度略小 的富含油分的溢流被引入另一个静置的小型贮液罐，并在此完成更彻底的油分离。被富集 到的油自然地被溢流出来并最终在重力作用下排出清洗系统。干净的清洗液仍回到主贮液 罐进行清洗循环并重复进行撇油过程，清洗池的寿命甚至可以达到个月以上，而清洗后的 零件仍保持很高的清洁度。对于非溶性油的场合，水基化学清洗剂应选用非乳化液以实现 方便彻底的快速连续除油。多步清洗工艺为使水基清洗系统达到与氯化物溶剂去脂相当的清洁度效果，常常需要
3、多个步骤，如预洗、清洗、漂洗三步骤。首先要明确被清洗零件的最终的清洁度要求，因 为清洁度是起决定性作用的，但还有其它的要求同时也应加以考虑，如清洗液残留，防腐 蚀和防锈处理、斑点变色、干燥程度以及零件清洗后出机器的温度等。对于零件含油量较 高的应用情形，表是基于高效碰撞的清洗碳钢零件的一个实例。工艺步骤间的吹净多步骤的清洗系统的一个缺点是工艺液之间由于携带而造成的交叉 污染，因为这种交叉污染降低了后级清洗池的清洁度。在设计时应尽量减少各步骤之间携 带液体的总量，即各种工艺清洗液应保持回到各自的贮液罐内。介质被携带是由如下的一 些因素引起：零件表面、料盘或输送带上的介质残余、喷淋引起的飞溅、介质
4、在清洗腔转 角处或支持架上的残留。在清洗系统的方案和结构设计上使用多种方法来解决清洗液携带 问题。然而解决介质携带的最佳方法是应用工艺步骤间的吹净。吹净通常是在两个不同的 清洗液的工艺过程之间如清洗液和漂洗液增加，0的1234压缩空气喷吹公共管道、喷嘴和零 件，以显著地减少产品或夹料机构的介质携带，减轻清洗液的交叉污染。强力空气干燥工艺以及与真空干燥结合应用高速的强力加热空气吹向零件表面能将干 燥所需时间降低为传统的热空气对流干燥所需时间的十分之一。高速强力空气干燥也同时 减少零件表面的水斑和变色，因为绝大多数的清洗液是被机械力作用从零件上去除而不完 全依赖于清洗液的汽化作用。为了减少整个循环
5、时间和提高干燥度，有时另外设计一个独 立的真空干燥室。在零件被热空气初步干燥后达到了较高的表面温度再进入真空干燥室， 完成彻底干燥。真空干燥室的真空度可达，5234以下，往往经过，次抽真空过程。设备的新设计在制造业急需先进的零件清洗替代技术的激励下，许多水基液态清洗设 计的新发明纷纷出现。一个实例就是：多工步自动清洗机。机器主要由上下料输送机、三个清洗液罐、一个工作腔、超声波装置、加热空气干燥器和真空干燥器组成。它充分利用 了表面碰撞原理的各方面特性并专门设计成应用了可生物降解的清洗剂。它的清洗和干燥 效果特别理想，尤其对于那些具有复杂的油路通道、盲孔、内部深槽的零件。在一单独的高位置的工作腔内，零件一边旋转一边被喷淋清洗这是第一类型的碰撞。 一旦腔室内的清洗液到达浸没零件的水位，零件即被浸渍在高速搅动的清洗液中清洗这是 第二类型的碰撞。超声波清洗机
