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1、500mm500mm 宽箔使用总结报告宽箔使用总结报告为了对 500mm 宽箔进行中试，11 月 26 日在生产 9K2502 批PL762691/1500mAh 时使用了 500mm 上的铜铝箔，以下为具体的过程及数据。一、一、使用材料使用材料：9K2502 批 PL762691/1500mAh 投料数为 2375/2415，一车间共使用以下物料：物料名称规格单位用量/K损耗总用量损耗 系数 三元PLB-Hkg4.79341 1.654 11.385 17%锰酸锂QY102kg8.90205 3.072 21.143 17%PVDF761Akg0.47724 0.165 1.133 17%导
2、电碳 SPkg0.28924 0.100 0.687 17%正极NMP广州捷进kg9.64130 3.327 22.899 17%石墨K31kg5.58534 2.154 13.492 19%导电碳SPkg0.05904 0.023 0.143 19%CMC广东粤鹏kg0.10616 0.041 0.256 19%SBR 乳液路华工贸kg0.30718 0.118 0.742 19%负极NMP广州捷进kg0.14745 0.057 0.356 19%铝箔铝箔 0.015*500mmKg2.3320.25.683箔 材铜箔铜箔 0.009*500mmKg4.2320.310.414二、工艺参数二
3、、工艺参数正极：材料：三元：锰=3.5：6.5极片宽度83mm面密度：3768g/极片长度530mm 涂宽：425mm分条数：5 条负极：材料：K31极片宽度84mm面密度：1445g/极片长度479mm 涂宽：430mm分条数：5 条三、制程异常三、制程异常正极正极：（一）涂布正极涂布时，单面涂布时由于涂布机头某些钢辊不平，导致极片两侧张力不一致，导致极片有轻微偏带。双面涂布时，由于机尾张力调节装置在负荷较大时，自我调节能力较差，导致极片间隙严重偏差，工艺要求间隙为 95mm，大小错位分别为22mm/57mm，但实际涂布结果与工艺要求偏差很大，间隙在30-160mm 内，有些错位为负值。经过
4、工程部人员维修后，间隙在 952mm 波动。下图为正极片横向面密度分布图。正极涂布面密度分布图37237437637838038238438638812345678面密度/g/（二）辊压工艺厚度/mm0.1440.003两侧中间 实际辊压厚度/mm 0.139-0.1420.144-0.148实际辊压过程中，由于极片较宽，中间比两边会厚一些，由于此型号的材料为三元+锰，所以，我们可以把两边压到工艺的下限，以保证中间的厚度在工艺上限左右。（三）段切由于涂布时，间隙及错位严重异常，所以给段切尺寸的控制带来了很大的难度，我们在保证极耳位足够的情况下进行裁切。这样仍然有一定量的极片由于无法进行刮粉修复
5、而报废。（四）分条：此型号正极由于没有合适的分条刀，所以采用裁板机进行裁切。我们原计划将 425mm 的极片分成 254mm 和 171mm 的两张大片，以利于进行裁切。但是经过试验，以我们现有的设备，很难将极片进行这样的裁切，所以，最后只能采用手工裁切的方式进行。负极负极（一）涂布负极涂布时，由于涂布机头张力调节辊（下方胶辊）倾斜，导致箔材轻微起皱，在进行涂布后，可以看到有一定的痕迹。但不影响极片其他方面性能。涂布机尾由于某些钢辊倾斜，导致极片偏带，在涂布过程中，只能由人工通过拽箔材的方式进行纠正，导致尾部收卷不齐。极片涂长及间隙正常。下图为正极片横向面密度分布图。负极涂布面密度分布图138
6、14014214414614812345678面密度/g/（二）对辊工艺厚度/mm （第二次辊压厚度）0.1060.003两侧中间实际辊压厚度/mm （第二次辊压厚度）0.099-0.1030.104-0.108实际过程中为了保证中间厚度在工艺范围之内，两边辊压到了工艺下限以下，目测极片并无压死的现象。极片粘结性良好。（三） 、段切根据试卷情况，段切长度设定为 477mm。段切无异常。（四）分条负极分条刀为一分三，所以需要将 430mm 的极片分为 257mm和 173mm 的两张大片进行分条。分条过程中无毛刺、起皱、翘料等异常。四、工时效率及收率对比四、工时效率及收率对比（一）工时效率对比正
7、极负极280mm 箔材500mm 箔材350mm 箔材500mm 箔材备注涂宽/mm254425341430每个大片要留 5mm 的边料以保证分条宽度分条数3545平均极片宽度/mm84.678585.2586.00平均极片宽度=涂宽分条数，可衡量浆料利用率涂布段数766460594475涂布走速/m/min5.555.55涂布工时/h3.462.632.722.52理论涂布时长+1h辊压工时/h1.041.250.580.47段切工时/h1.061.280.831.32段切工时=一次段切时间+分成两个大片的时间分条工时/h2.132.561.652.64按正负极都有分条刀来进行计算其他浪费工
8、时/h0301.5该工时包括正极涂布时异常、设备调试、裁片定位等总工时/h7.6910.725.788.45总工时=各工序工时总和（二）一车间整体收率制片转出数/pcs投料数 A 档B 档C 档外观不良合计一车间收率正极23752081430149261204886.23%负极2415138565210085222292.01%五、结论五、结论通过此次中试，我们可以看出，以现有的设备来推广宽箔的使用，有以下问题：1、涂布机：偏带：涂布时由于某些钢辊两侧不平衡，可能会导致偏带，涂布机的各钢辊尺寸都是 600mm 宽，所以，一旦偏带就会导致某些地方发生刮蹭，导致极片报废。正极间隙：我们的涂布机张力
9、调节装置时机械的，在负载较大的情况下不能很好地进行调节，导致正极涂布的间隙位极不稳定，从而为后续段切带来很大的难度，甚至导致极片报废。2、辊压我们的辊压机虽然经过一次打磨，但是中间和两边还是有 5-6m 的偏差。这样，如果我们使用纯锰、YT7-38 等这些加工性能不好的材料或者极片面密度较大的情况下，必定会产生中间极片厚度超出工艺上限的情况。当然我们可以通过压小片来进行调整，但是这样会浪费更多的工时同时报废率会上升。3、段切段切基本上可以满足宽箔的使用要求。4、分条由于分条刀的限制，我们必须将每个大片分成两个较小的大片，然后再进行分条。这样就增加了一个动作，浪费了一部分工时。另外，如果没有合适的分条刀，单纯的分条时间基本上是不会由于使用宽箔而得到效率提升的，甚至会下降。以PL802691/1500mAh 负极为例，如果使用 380mm 的箔材，我们可以一分四，而使用 500 宽的箔材，涂宽增加到一分五，但是，还要分成两个大片，一片为一分三，一片为一分二，效率反而下降了。以上为我的一些分析，有些方面没有考虑周全，结论不是很准确，还请各位谅解，希望能对各位评估宽箔的使用提供帮助。
