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1、1VDA6.3 过程审核，新旧版本的区别过程审核，新旧版本的区别目录目录一 正文前言部分的区别提示二 关于标准的应用范围三 过程评审 与 潜力分析之间的区别四 关于“风险分析”这也是新版增加的要求。五 新版前言删除了旧版“2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系” 。六 新版对人员提出了明确的（单独列为一章）更高的要求：七 评审程序也更加“细化”。八 审核要素发生改变一 前言部分的区别提示1 新版开宗明义的说：“对经过考验的评审标准VDA 6.3（1998年版）进行了全面的改版。目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求”。因此，新版是“全面的改版”，不是“修
2、订”。2 新版前言就讲了四点重要区别：1）对A部分（即正文部分编注）（1998年版）进行了全面的改版，并且增加了多个过程要素，包括潜力分析和项目管理。对B部分（1998年版）的内容进行了细化以及增补，目的是为了实现尽量高的可辨别性。2）对评价过程中的降级标准进行了内容方面的扩展。对涉及特殊产品和过程风险的问题进行了标记（*-问题），将等级减少为 A，B 和 C 三个级别（原来是 A* AB*B*C四级编注）。3）除了本VDA 6.3中的问题以外，还建议创建知识储备库，以便为涉及具体产品和过程的重要问题，提供足够的论据支持。4）针对具体的产品，其他评价方法（例如采用汽车制造业的SPICE开展的软
3、件评审）同样也有可能适用，因而可以被作为一种补充。二 关于标准的应用范围旧版的规定，刻板。标准“3.3 应用范围 ”规定：“在内部和外部可以在整个质量控制环的下列部门运用过程审核方法： 营销 开发 采购（产品/服务） 2生产/服务的实施 销售/运行 售后服务/服务 回收。 ”新版的规定，原则。在声明可用于“内部和外部”后，没有提出“部门” 。而是提出了一个“产品生命周期”的概念，并且“将过程要素的各个问题与产品生命周期关联到一起” 。因此，审核不光是“部门”范围，还有“时间的阶段性”和“过程要素”问题。标准在“2.1 过程评审的应用范围 ”中规定：“在整个产品生命周期中，过程评审既可以应用于内
4、部，也可以应用于外部。问卷目录的编排，确保了其不仅适用于大型的集团企业，同样也适用于中小型企业。从插图1中可以了解到，在供应链中，针对产品生命周期的理解及认识会随着阶段的不同而发生变化。客户发包 SOP 组织收到委托 发包 SOP 供应商收到委托 发包 SOP 插图1：供应链中产品生命周期的各个阶段插图2展示了一种可能性，可以不受供应链中不同地位的影响，将过程要素的各个问题与产品生命周期关联到一起。这里所示的内容可能会由于不同的企业而相互各有不同。收到委托 发包 SOP P1：潜力分析（新增内容）P2：项目管理（新增内容）P3：产品和过程开发的规划P4：产品和过程开发的实现对问题进行关联P5：
5、供应商管理定义和设 计产品/过 程开发供应 商预 选潜 力分 析 产品/过程开 发的落实 批量生 产 客户服 务（售 后）报价过 程（合 同评审）定义和 设计产 品/过程 开发供应商 预选 潜力分 析供应 商预选 潜力分 析产品/ 过程 开发的 落实批量生 产 客户服 务（售 后）报价过 程（合 同评定义和 设计产 品/过程 开发供应商预 选潜力分批量生 产 客户服 务（售 后）产品/过程 开发的落实 3P6：过程分析 / 生产P7：客户支持，客户满意度，服务三 过程评审 与 潜力分析之间的区别因此，新版增加了“潜力分析”的新要求。为此，新版在“2.2 过程评审 潜力分析之间的区别”中，专门列
6、章进行了说明：“潜力分析”只是“一次范围缩小的过程评审”。它发生的时机是“发包前（可以开展一项潜力分析）”。“其目的是通过一次范围缩小的过程评审，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要以其他过程 / 产品为参考标准。但这类过程 / 产品应该与具体涉及的产品之间有可比性”。四 关于“风险分析”这也是新版增加的要求。新版增加了“风险分析”的新要求。新版在“2.3 过程风险的识别（风险分析）”中阐述到“在过程评审中，各个过程对产品施加的影响是至关重要的。因此，应从相应的产品风险的交付开展观察。出于这一原因，在评审的准备阶段（同时请参见第4.3章节），就必须对过
7、程中潜在的风险进行识别，以便能够在过程评审的过程中对它们开展足够的评价”，开展分析的时机在“在评审的准备阶段”。 五 新版前言删除了旧版“2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系” 。因为，在过程审核中讲“三者关系”是有点多余。新旧版的目录就反映了两个版本的差别：旧版（旧版（1998）新版（2010）1 前前 言言2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系 3 关于过程审核的规定4 审核流程 5 审核准备 5.1 概述5.2 确定过程的范围，划分过程的工序，过程文件 5.3 具体过程的审核提问表/详细的审核流1 前言 72 应用注意事项 82.1 过程评审的应用范围 8 2.2 过程评审 潜
8、力分析之间的区别 9 2.3 过程风险的识别（风险分析） 9 3 对评审人员的要求 11 3.1 评审人员的资质 113.2 评审人员的行为准则 124 评审过程 134.1 评审计划 14 5程计划 6 实施审核 6.1 首次会议 6.2 审核过程 7 评分与定级 7.1 提问和过程要素的单项评分 7.2 审核结果的综合评分 7.3 定级 8 末次会议 9 纠正措施及其有效性验证 9.1 纠正措施 9.2 有效性的验证 10 审核报告及存档 11 过程审核提问表 11.1 应用 11.2 结构 11.3 提问/要求/说明 4.2 评审委托 164.3 准备工作 194.4 评审的落实 24
9、4.5 评价 274.6 结果展示 294.7 后续工作及完成 325 潜力分析（过程要素P1） 355.1 潜力分析的目的和意图 355.2 前提条件 355.3 准备工作 355.4 潜力分析的开展 36 6 评价 376.1 对潜力分析结果的评价 376.2 对物质类产品过程评审结果的评价 396.2.1 对各单独问题的评价 396.2.2 针对生产过程分析的子要素，开展评价及基本出发点 406.2.3 总体评价 416.2.4 对产品组及过程步骤的评价 42 6.3 针对服务过程评审结果的评价 436.3.1 对问题及过程要素的单独评价 43 6.3.2 对评审结果的总体评价 44 6
10、.3.3 评级 457 问卷目录的应用（过程要素P2 P7） 47 8 问卷目录 49 8.1 问卷目录概览 498.2 项目管理（P2） 548.3 产品和过程研发的规划（P3） 60 8.4 产品和过程研发的实现（P4） 66 8.5 供应商管理（P5） 75 8.6 批量生产（P6） 82 8.7 客户支持，客户满意度，服务（P7） 112 8.8 服务（PD） 119 9 评价表和一览表（示例） 1449.1 物质类产品过程评审 144 69.2 服务过程评审 150 9.3 潜力分析 15110 最佳实践/教训 16110.1 供应商自陈报告示例 16110.2 评价指导方针 170
11、10.3 知识储备库 172 11 概念定义 17512 下载 176六 新版对人员提出了明确的（单独列为一章）更高的要求：1）专业方面：要提交曾顺利通过VDA 6.3培训的相关证明。（表明他不仅要掌握质量管理方面的基础知识（熟悉现行的标准以及规范），同时还要了解具体的产品过程。）2）工作经验：至少3年（内审）和至少5年（外审）（原来是至少要有两年），其中至少有1年（内审）和2年（外审）参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验（原来是讲三次典型过程的过程审核）。旧版新版3.4.2 审核人员的职业经验（过程经验） 至少要有两年的汽车工业（汽车生产商和供应商）过程管理经验是审核人员需要具备的重要的
12、前提条件。 另外，审核人员必须至少（有时是在专家如过程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次典型过程的过程审核。 3 对评审人员的要求 3.1 评审人员的资质 评审结果的质量很大程度上受到评审人员资质的影响。评审人员的资质标准具体如下。内部过程评审人员开展内部过程评审，不涉及外部供应商/客户。专业方面的前提条件不仅要掌握质量管理方面的基础知识（熟悉现行的标准以及规范），同时还要了解具体的产品过程。提交曾顺利通过VDA 6.3培训的相关证明。工作经验至少3年工业领域的工作经验，尤其是在汽车制造业领域的生产型企业，其中至少有1年参与质量管理和/或过程管理方面工7作的经验。供应链上的过程评审人员 开
13、展内部和外部过程评审，涉及外部供应商/客户。专业方面的前提条件不仅要掌握质量和过程管理方面的基础知识，同时还要了解具体的产品/过程。提交评审人员资质证明（例如EOQ体系基础上的资质证明）。提交曾顺利通过VDA 6.3培训的相关证明。工作经验 至少5年工业领域的工作经验，尤其是在汽车制造业领域的生产型企业，其中至少有2年参与质量管理和/或过程管理方面工作的经验。七 评审程序也更加“细化”。正如前言所说：目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整。新版的评审程序象一只六级火箭，分七步完成，如图：新版是：新版的章节也按照这个程序编排。从4章“4 评审过程”开始，以后4.1-4.7节就是这个图的下一步
14、。4.1 评审计划4.2 评审委托4.3 评审准备工作4.4 评审的落实4.5 评价 4.6 结果展示 4.7 后续工作及完成。而且，每个步骤，都按照下列标准格式进行描述：输入过程步骤输出目的：责任：8描述：方法 / 记录：旧版是： 准备和制订文件见第5章审核实施见第6章评分定级见第7章末次会议见第8章报告及存档见第10章措施计划见第9章落实措施计划有效性验证/跟踪八 审核要素与提问表发生改变老版新版 要素代号要素代号 A 部分 产品诞生过程 A研发研发 1 产品开发的策划 EDEEDE是否有缺陷有效性得到 验证92 产品开发的落实P2项目管理 3 过程开发的策划P3产品的规划和过程开发 4
15、过程开发的落实 EPEP4产品的规划和过程实现产品的规划和过程实现EPEB 部分 批量生产B批量生产批量生产 5 供方/原材料EZP5供应商管理ELM 6 生产 EPGP6生产过程分析EPG 6.1 人员/素质EU1过程输入EU1 6.2 生产设备/工装EU2工作内容/过程流程EU2 6.3 运输/搬运/贮存/包装EU3过程支持EU3 6.4 缺陷分析/纠正措施/持 续改进EPGEU4物质资源EU4 7 服务/顾客满意程度 EK效率EU5 过程成果/输出EU6 零部件搬运EPGEU7 P7 服务/顾客满意程度 EK九 计算方法不变，但表达式改变（因为要素表述改变）老版计算公式新版计算公式整个过程的总符合率 Ep%Ep%=（EDE+EPE+EZ+EPG+EK）/被评定过程要素的数量总体落实程度 EEEE %=（EDE+EPE+ELM+EPG+EK）/被评定过程要素的数量EDE产品开发 EPE-过程开发 EZ-原材料/外购件 EPG各道工序平均值 EK-顾客满意度EPG=（E1+E2+E3+E4+En）/被评定 工序的数量EU1 过程输入 EU2 工作内容/过程流程 EU3 过程支持 EU4 物质资源 EU5 效率 EU6 过程成果/输出 EU7 零部件搬运 EPG=（EU1+ EU2+ EU3+ EU4+ EU7）/ 被评定工序的数量三
