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1、名词解释：1 冷冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生塑性变形或断裂分离，从而获得所需冲压件的一种压力加工方法.2 分离工序：在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。3 成型工序：毛坯在不被破坏的条件下产生塑性变形，形成所要求的形状和尺寸精度的制件。4 塑性：金属材料在外力作用下产生的永久变形而不破坏的能力。5 塑性变形：材料在外力作用下产生的永久变形。5 材料的变形抗力：金属材料在外力作用下抵抗塑性变形的能力。6 变形速度：指单位时间内应变的变化量，塑性成形设备的加载速度在一定程度上反映了金属的变形速度。7 强度极限：拉伸过程中条件应力应力曲线最高点
2、的条件应力。8 硬化指数：板料在冷塑性变形中的硬化强度。9 塑性应变比：材料试棒在拉伸过程中宽度真实应变，与厚度应变之比。10 压力机闭合高度：指滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面的距离。11 冲压变形：由冲压设备提供变形载荷，然后通过模具对毛坯施加外力进而转化为毛坯的内力，使之产生塑性变形。12 冲模闭合高度：工作行程终了时，模具上模座顶面到下模座底面之间的距离。13 压力机公称压力：滑块离下死点前某一特定距离或特定角度时，滑块上所允许承受的最大作用力。14 冲裁：安装在压力机上的冲裁模，使材料产生分离的工序。15 落料：制取所需要零件的外形尺寸的工序。16 冲孔：制取所需零件的内形尺
3、寸的工序。17 冲裁件的工艺性：零件对冲裁工艺的适应性。18 排样：冲裁件在板料和条料上的布置方法。19 搭边：排样中相邻两个零件和余料或零件与条料侧边之间留下的工艺余料。20 步距：条料在模具上每次送进的距离。21 冲裁力：冲裁过程中凸模对板料的压力。22 卸料力：从凸模卸下紧箍的料所需要的力。23 推件力：将梗塞在凹模内顶出所需要的力。24 冲模压力中心：冲裁时冲裁力的合力作用点。25 压力中心：冲裁时冲裁力的合力作用点。26 单工序模：在一副模具中只完成一个工序的冲模。27 连续膜：在一副模具中的不同位置上完成两个或两个以上的工序，最后将冲件与条料分离的冲模。28 复合膜：在一副模具中的
4、同一位置上完成几个不同工序的冲模。29 硬质合金冲裁模：冲裁模的凸模和凹模是合金材料。30 弯曲：将板料及棒料，管料，型材产生塑性变形，形成具有一定角度和一定曲率形状的冲压工序。31 自由弯曲：如果在板料和凸凹模万全贴紧后，凸模继续下行一段很小的距离。32 回弹：弯曲成形后，弹性变形的消失会导致工件朝与成形相反的方向变形。33 弯曲中性层：在弯曲变形中，内外层材料既不受拉也不受压，其长度保持不变的层材料。34 弯曲件的工艺性：在弯曲变形中，弯曲件的材料，形状，尺寸精度和技术要求等对弯曲工艺的适应程度。35 相对弯曲半径：在弯曲变形中，弯曲件的弯曲半径与板料厚度之比值。36 最小弯曲半径：为保证
5、弯曲时，外层材料不致弯裂，弯曲件的弯曲半径能达到的最小值。37 最小相对弯曲半径：在自由弯曲时，保证材料最外层纤维不发生破裂的前提下，所能获得的弯曲件内表面最小圆角半径与材料厚度的比值。38 弯曲中心角：弯曲终了时，弯曲变形区所对应的圆心角。39 拉深：（又称拉延）是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。40 拉身系数：指拉深后圆筒件的直径与拉深前毛坯（半成品）的直径之比。41 浅拉深：拉深行程小于压力机公称压力行程的拉深。42 深拉深：拉深行程大于压力机公称压力行程。43 拉深件工艺性：零件拉深加工的难易程度。44 胀形：将空心件或管状件沿径向向外扩张
6、的成形工序。45 起伏：在平面或曲面坯料上使之凸起或凹进的成形工序。46 翻边：在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘翻成竖立直边的成形工序。47 翻孔系数：翻孔的变形程度。48 缩口：在冲压成形中，将筒形坯件的开口端直径缩小的方法。49 校平：将毛坯或零件不平整的面亚平。50 平面校平模：用于材料较薄，平直度要求较高且表面上容许有细痕的工件。51 整形：利用模具使弯曲或拉深后的冲压件局部或整体产生少量塑性变形以得到较准确的尺寸和形状，保证精度的冲压工序。简答题1 简述冲压加工的特点？答：优点：互换性好；可以获得壁薄，质量轻，刚性好，表面质量高，形状复杂的零件；节能省料；效率高。缺点：噪声和振
7、动大；模具要求高，制造复杂，周期长，制造费用高；零件精度要求过高，冲压生产难以达到要求。2 分离工序：落料 冲孔 切断 切边 冲槽 剖切成形工序：弯曲 拉深 翻边 胀形 缩口 挤压 卷圈 扩口 校形3 冲压工序分为那两大类？他们的区别是什么答：冲压工序分为分离工序和成形工序。区别：分离工序：在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。成形工序：毛坯在不被破坏的条件下产生塑性变形，形成所需求的形状和尺寸精度的零件。4 简述冷冲压加工的特点？答：冷冲压是少,无切屑加工方法之一所得的冲压件一般无需再加工.冷冲压是一种高效率加工方法.冷冲压所得的冲压件质量稳定,互换性好.冷冲压可以加工壁薄
8、,质量轻,刚性好,形状复杂的零件.5 冲压工艺对板料的基本要求包括那几个方面?答:1.机械性能的要求:一般来说,延伸率大,屈强比小,弹性模数大,硬化指数高,厚向异性系数大有利于各种冲压成形工序.2.化学成分的要求:2.金相组织的要求 3.表面质量的要求 4.材料厚度公差的要求.6 变形速度对塑性变形的影响？答：1。变形速度增高，变形抗力增加，出现晶间脆裂 2.由于热效应的原因，引起金属温度升高，金属的塑性又得到改善。7 什么是“屈服点”?”屈服点“有何影响？答;屈服点：“屈服平台“最低点出所对应的条件应力。影响：材料的屈服点值小，材料易屈服，成形后回弹小，贴膜性和定形性较好。对零件表面质量的影
9、响：拉伸曲线出现屈服平台，屈服伸长较大，板料在屈服伸长之后，表面出现明显的滑移线痕迹，导致零件表面粗糙。8 凸耳系数r 对拉深工艺有何影响?答：1.在筒形件拉深中，由于板平面方向性使拉深件出现口部不齐的凸耳现象，方向性愈明显，凸耳也越高。2.板平面方向性大时，在拉深，翻边，胀形等冲压过程中能够引起毛坯变形的不均匀，其结果不但可以因为局部变形程度过大，而是总体的极限变形程度减小，而且还可能引起壁厚不等而降低冲压件的质量，在生产中应该降低凸耳系数。9 冲裁件断面有哪几部分组成？冲裁间隙的大小如何影响这些部分的?答：间隙偏小，造成圆角变小，光亮带变宽，断裂带变小，毛刺小：间隙过大，造成圆角变大，光亮
10、带窄，断面斜度变大，毛刺大;j 间隙大小适中，圆角小，光亮带约占料厚的 1/32/3，断裂带小，毛刺小；间隙大小适中，但不均匀时，间隙偏小处产生挤毛，间隙偏大处拉长毛刺。10 分析凸凹模刃口状态对冲裁件断面质量的影响？答：当模具刃口磨钝时，在冲裁件的边缘会产生很大的毛刺，当凸模刃口磨钝时，则会在冲孔边缘产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在落料件产生毛刺；当凸凹模刃口都磨钝时，则会在冲裁件边缘均产生毛刺。11 分析冲裁间隙对冲裁尺寸精度的影响？答;由于冲裁对工件受力而产生一定的弹性变形，冲裁结束后，工件发生弹性恢复现象，从而引起冲裁件与凸凹模刃口尺寸不符；当间隙过大，落料件尺寸减小，冲孔件尺寸增加
11、；当间隙过小时，落料件尺寸减小；当间隙合理时，制件尺寸与模具刃口尺寸完全一样。12 影响冲裁件尺寸精度和断面质量的因素有哪些？如何提高尺寸精度和断面质量？答：影响冲裁件尺寸精度的因素：冲裁间隙，冲模制造精度，材料性质与厚度，冲裁剪的形状和尺寸。提高尺寸精度的措施：1.冲模精度比冲件精度高 IT34 级 2.选较软的冲压件材料 3.选择合理的冲裁间隙 4.冲裁件尽量设计得简单，对称。影响断面质量的因素：材料的性能；冲裁间隙；凸凹模刃口状态。提高断面质量的措施：1.选择塑性好的材料 2。选择合理的冲裁间隙 3.凸凹模保持锋利的刃口。13 冲裁间隙对卸料力，推件力，顶件力的影响/答：间隙的增大，材料
12、所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，使冲裁件的光亮面变窄，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力，推件力，顶件力减小，当间隙继续增大时，因为毛刺增大，引起卸料力，顶件力增大。14 间隙对模具寿命的影响？答:间隙增大，坯料对模具的摩擦磨损减小，因此，磨具寿命增大；但是，间隙过大，使毛刺增粗，增大；对模具的摩擦，磨损又会增大；影响模具寿命；间隙过小，坯料对磨具的摩擦，磨损增大，甚至胀裂凹模，使模具寿命缩短。15 确定合理间隙值得要求是什么？答：1.对冲裁件断面要求较高时，在间隙允许范围内，考虑采用较小的间隙。2.当冲裁件的断面质量在没有特殊要求时，在间隙允许范围内，取较大的间隙是
13、有利的。3.冲裁间隙的选取，根据剪切断面的光亮带或断面质量要求按照表格中的数值选取。16 刃口尺寸的计算依据与原则？答;1.落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔件尺寸由凸模尺寸决定。2.落料时，应先确定凹模尺寸，其大小应取接近或等于落料件的最小极限尺寸；冲孔时，应先确定凸模尺寸，其大小应取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。3.落料时以凹模刃口尺寸为设计基准，凸模刃口尺寸等于凹模刃口尺寸减去最小合理间隙值；冲孔时以凸模刃口尺寸为设计基准，凹模刃口尺寸等于凸模刃口尺寸加上最小合理间隙值。3.冲压件的尺寸公差和凸凹模制造公差按入体原则标注单向公差。（17）单配加工法的计算一个凸模或凹模同时存在三类不同性质的
14、尺寸：第一类：凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸。第一类尺寸=（冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸x） 相当于落料凹模尺寸。第二类：凸模或凹模(1/4)0在磨损后会减小的尺寸。第二类=（冲裁件上该尺寸的最小极限尺寸+x） 相当于冲孔凸模尺寸。第三类：0(1/4)凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸。第三类=冲裁件上该尺寸的中间尺寸（1/8）。（18）降低冲裁力的方法或措施？答：红冲（加热冲裁）加热到温度 900；采用斜刃口冲裁；阶梯凸模的方式（采用阶梯冲裁的优点：降低冲裁力，减少振动，在冲裁过程中可以避免折断。缺点：刃口修模困难）（19）确定冲裁压力中心的目的是什么？答：保证工作时，模具受力平衡，延长磨具寿
15、命，保护压力机不受损坏。（20）选择合理搭边值的原则？搭边的作用？合理搭边选择的依据？答：原则：搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于板料的厚度。作用：保证冲裁件质量，保证模具较长寿命，保证自动送料时不被拉弯拉裂条件下允许的最小值。依据：决定于材料厚度，6 材料种类，冲裁件的大小，冲裁件的轮廓形状。（21）冲裁件的工艺性包括哪几个方面？影响冲裁件工艺性的因素有哪些？答：工艺性：冲裁件的形状；冲裁件的精度和表面粗糙度。影响因素：1.冲裁件的形状尽量简单，最好是由规则几何形状或由圆弧与直线构成。2.冲裁件的内外形转角处应避免尖角 3.冲裁件的凸出悬壁和凹槽宽度不宜过小4.冲裁件孔与孔之间
16、，孔与边缘之间的距离不应过小。5.冲孔时，孔径不宜过小。6。在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离 7.在工件上冲制矩形孔时，若无电加工设备，则其两端宜用圆弧连接，一边加工凹模。（22）连续模的特点？答：1。难度大 2.操作安全简单 3.模具寿命长 4。产品质量高 5。产品成本低 6.制造和设计难度大。（23）复合模的特点？答：1.复合模具中冲制的冲裁件的内孔与边缘或同时完成的几个轮廓的相对位置精度较高 2.复合模对条料的送进定位精度要求较低 3.复合膜具结构紧凑，轮廓尺寸相对减小，其中凸凹模既是落料凸模又是是、冲孔和拉深凹模 4.复合膜具同时完成两道或两道以上的工序，生产率较高 5.模具结构较复杂，加工和装配精度高，成本高6.当壁厚太小时，不能使用符合模具。（24）试比较符合模具与单工序模具和连续模具的特点?答：1.与单工序模相比，复合模具冲制的冲裁件的内孔与外缘或同时完成的几个轮廓的相对位置精度较高。2.与连续模相比，复合模对条料的送进定位精度要求较低。3.复合模具结构紧凑，
