《FMEA过程潜在失效模式及后果分析作业指导书》[参考]

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1、文件类型 DocumentT ype 手册程序作业文件 操作指导书检验指导书工艺指导书控制计划FMEA 流程图 其他： 更改史 (REVISIONHISTORY) 版本 REV. 发起日期 INITIATEDATE 发起人 ORIGINATOR 更改史 REVISIONHISTORY 编制 Originator：审核 Auditor ：批准 Approval ： 1 目的 过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA 。是一种信赖度分析的工 具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/ 过程必须做哪些事情才能使顾客满意 这一过程的补充。 其目的是： （a）并评价产品 / 过程中的潜在失效以及该

2、失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 2 范围： 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/ 过程的样品试制和批量生产。 适用于过程设计的风险性及后果的分析； 适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。 3 术语和定义： 1） PFMEA ：指 ProcessFailureModeandEffectsAnalysis（过程失效模式及后果分析） 的英文简称。由负责制造 / 装配的工程师 / 小组主要采用的一种分析技术，用以 最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/ 机理已得到充分的考虑 和论述。 2）失效： 在规定条件下 （环境、操作、时

3、间） ，不能完成既定功能或产品参数值和 不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损 坏现象。 3）严重度（ S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA 范 围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够 实现。 4）频度（O ）：指某一特定的起因 / 机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别 数具有相对意义，但不是绝对的。 5）探测度（ D ）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制 方法找出失效起因 / 机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标； 或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式

4、的可能性的评价指标。 6）风险优先数（ RPN ）：指严重度数（ S）和频度数（ O ）及不易探测度数（ D）三项 数字之乘积。 7）顾客： 一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工 序，维修工序或政府法规。 4 职责 4.1 技术装备部负责过程潜在失效模式及后果分析，并填写相应分析表格。 4.2 各部门按 APQP 要求参与过程 FMEA 活动。 5 工作流程和内容： 5.1 过程 PFMEA 实施与启动的顺序。见图1 5.2 当顾客或公司有需求和要求时，项目组依APQP 要求，在生产用工装准备之前，在可行 性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（以下简称过程PFMEA ），

5、经项目组长核准。 如顾客有要求时，过程PFMEA 必须提交顾客评审和批准。 1）针对新产品，项目组将建立和制订其单独的过程PFMEA ；针对常规产品（即：老 产品），项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/ 过程和相同的产品 / 过程特 性（特别是其相同的产品 / 过程特殊特性）建立和制定其通用的过程PFMEA 。 2） 项目组应列出产品生产过程流程图清单，过程PFMEA 从产品整个过程的流程图开 始，该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/ 过程特性。项目组应将用 于该产品过程 PFMEA 准备工作的流程图纸的复印件，附在该产品过程PFMEA 分 析表之后，作为进行该产品过程PFMEA 分析

6、的依据。 3）项目组在进行过程PFMEA 前，应根据该产品的过程流程图，先完成过程PFMEA 过程流程图风险评定表的风险分析和评估： 该风险分析和评估必须考虑到所有制造工序，过程PFMEA 应包括从 进料检验到出货的所有过程的特殊特性。 分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险（如： 高、中、低风险）。 对评定为高风险（即： RPN 100 和/ 或严重度 8）的工序 / 项目和特 殊特性应优先采取纠正与预防措施。 当顾客有要求或公司认为需要的中等风险，也应对其纠正与预防措 施。 在确定了潜在的失效模式之后，应采取纠正/ 预防措施来消除潜在失 效模式或不断减少它们发生的可能性。

7、4） 在进行过程 PFMEA 时，应假定所设计的产品能够满足设计要求，因为设计缺陷和 薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程 图 1.PFMEA 过程顺序 PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析顺序 子系统 功 能 要 求 潜在 失效模 式 潜在 失效后 果 严 重 度 S 级 别 潜在失效 起 因/ 机理 频 度 O 现行控制 探 测 度 D R P N 建议措施 责任及 目标完 成 日期 措施结果 预 防 探测 采取的 措施 SODRPN 功能、特 性或要求 会有什么问 题？ 无功能 部分功能 / 功 后果是有多 起因发生的 怎样 能 该方法在探测 能做些什么 设计更改 特殊控制 PFM

8、EA 中，但它们的影响 / 后果及避免措施由设计DFMEA 来解决。 5）过程 PFMEA 并不是依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄弱环节的，但 它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保 证产品能满足顾客的要求和期望。 6）公司必须对每一个过程中所涉及到的产品和/ 或过程的特殊特性进行过程 （PFMEA ），并寻找最佳改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜 在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。 5.3 在过程 PFMEA 分析过程中 1）被评价列为高 RPN （RPN 100）的项目 / 工序和 / 或严重度8的项目 / 工序， 公司必须将其列为特殊特性

9、。 2）对所有被评价为高RPN 的项目 / 工序和 / 或严重度8的项目 / 工序必须制定纠 正/ 预防措施。 3）对不可降低的高 RPN项目/ 工序和 / 或严重度8 的项目 / 工序必须附有明确的 探测方法。 5.4 所有的特殊特性均需在过程PFMEA 中加以说明，并将特殊特性的符号或记号在过程 PFMEA 中进行明确标识； 5.5 进行过程 PFMEA 可采用参考手册 FMEA 潜在的失效模式及后果分析第三版中规定 的格式 - “潜在的失效模式及后果分析表（过程FMEA ）”进行，见附表1。（如顾客 有特殊要求时则依顾客规定的表单进行）。 5.6 填写过程（ PFMEA ）的栏目说明：

10、5.6.1PFMEA编号： 填入 PFMEA 文件的编号，以便查询。PFMEA 的编号原则： PFMEA 零( 组) 件图号。例 如:PFMEALJZ/J-001 5.6.2 项目名称： 填入正在进行过程分析的系统、子系统或部件的过程名称和编号。 5.6.3 过程责任： 填整车厂（ OEM ）、部门和小组。 5.6.4 编制者： 填入负责准备 PFMEA 工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。 5.6.5 车年型 / 项目（或产品型号）： 填入所分析的设计 / 过程将要应用和 / 或影响的车年型 / 项目（如果已知的话），如 果未知道的话则填入进行PFMEA 分析的产品规格 / 型号。 5.

11、6.6 关键日期： 填入初次 PFMEA 应完成的日期，该日期不应超过计划的投入生产的日期。对本公司 初始的 PFMEA 日期不应超过顾客要求的生产件批准（PPAP ）的提交日期。 5.6.7PFMEA日期： 填入编制 PFMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 5.6.8 核心小组（主要参加人）： 列出有权确定和 / 或执行任务的责任部门的名称和个人姓名。 5.6.9 过程功能 / 要求： 填入被分析的过程或工序的简要说明（如：车削、钻孔、攻丝、焊接、装配 等），并记录所分析的步骤的相关过程/ 工序编号。 核心小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，并以尽可能简 洁的方式指明所分析

12、的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的 设计（度量 / 变量）的信息。 如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），则可以把这些工 序作为独立过程列出。 5.6.10 潜在失效模式： 指过程有可能发生不能满足过程功能要求栏中所描述的过程要求和/ 或设计意图， 是对该特定工序上的不符合要求的描述。它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一 个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。但是，在PFMEA 准备 中，应假定提供的零件 / 材料是正确和合格的。 1）按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模 式，前提是这是这种失效可能发生，但不一定发

13、生。过程工程师对以下问题 应能提出并能回答，并以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工 序）对类似部件的索赔研究为起点。 过程 / 零件怎样不满足要求？ 无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒 收的条件是什么？ 2）一般的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：弯曲、孔错位、粘合、毛 刺、开孔太浅、开孔太深、漏开孔、表面太粗糙、表面太平滑、贴错标签、 转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、短路、工具磨损等。 5.6.11 潜在的失效后果： 指失效模式对顾客产生的影响。根据顾客可能发现或经历的情况来描 述失效的后果，顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户；如果

14、失效模式可能影响安 全性或对法规的符合性，则PFMEA 分析人员要对其清楚地予以说明。顾客可以是下一道 工序、后续工序或工位、经销商和/ 或车主。当 评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。 1) 对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，如：噪 声、工作不正常、不能工作、泄漏、返工/ 返修、报废、不起作用、不稳 定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、漏油、侵蚀、间 歇性工作、车辆控制减弱、顾客不满意等。 2) 如果顾客是下一道工序或后续工序或工位，失效的后果应用过程/ 工序性能来 描述，如：无法紧固、无法钻孔/ 攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操 作者、

15、不能配合、不能连接、不匹配、损坏设备、引起工装过度磨损等。 5.6.12 严重度（ S）： 指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA 范围内的相对定级结 果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。严重度仅适用于失 效的后果，严重度的评估分为110 级（见表 1）。 表 1. 推荐的 PFMEA 严重度评价准则 后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度 严重度 级别 无警告 的危害 当潜在的失效模式在无警告的 情况下影响车辆安全运行和/ 或涉及不符合政府法规的情形 时，严重度定级非常高 或可能在无警告的情况下对（机 器或总成）操作者造成危害 10 有警告

16、 的危害 当潜在的失效模式在有警告的 情况下影响车辆安全运行和/ 或涉及不符合政府法规的情形 时，严重度定级非常高 或可能在有警告的情况下对（机 器或总成）操作者造成危害 9 很高 车辆/ 项目不能工作 （丧失基本 功能） 或 100% 的产品可能需要报废， 或 者车辆 / 项目需在返修部门返修 1 个小时以上 8 高 车辆 / 项目可运行但性能水平 下降。 顾客非常不满意。 或产品需要进行分检、 一部分 （小 于 100% ）需报废，或车辆 / 项目 在返修部门进行返修的时间在 0.5-1 小时之间。 7 中等 车辆/ 项目可运行但舒适性/ 便 利性项目不能运行。顾客不满 意 或一部分（小于 100% ）产品可能 需要报废，不需分检或者车辆/ 项目需在返修部门返修少于0.5 小时 6 低 车辆/ 项目可运行但舒适性/ 便 利性项目性能水平有所下降。 或 100% 的产品可能需要返工或 者车辆 / 项目在线下返修，不需送 往返修部门处理 5 很低 配合和外观 / 尖响和卡嗒项目 不舒服。多数（ 75% 以上）顾客 能发觉缺陷 或产品可能需要分检， 无需报