品质管理质量控制质量监督检查及控制措施

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1、最新卓越管理方案您 可自由编辑 最新卓越管理方案您 可自由编辑 4.防腐管装卸时使用专用吊具，吊具与管子的接触面应设有保护橡胶板等软质保 护层。 5.管子吊装过程中要平稳，轻起轻放，以防止损伤管子或防腐层。 6.防腐管装车时应确保装车层数不超过 2 层。 品质管理质量控制质量监 督检查及控制措施 8.堆管 场地应平整、压实，管子不 允许与地面接触， 管子与地 面的最小距离为 0.2m。干 线防腐管堆放层数不准超 过 3 层， 在堆放时应把同一 规格、型号、防腐等级的管 子放在一起。 品质管理质量控制质量监 督检查及控制措施 8.堆管 场地应平整、压实，管子不 允许与地面接触， 管子与地 面的最

2、小距离为 0.2m。干 线防腐管堆放层数不准超 过 3 层， 在堆放时应把同一 规格、型号、防腐等级的管 子放在一起。 9.管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为 1.21.8m，管垛 支撑 4 道，管垛支撑采用砂袋或填充软质物的纺织袋。任何形式的支撑物与管子 的接触宽度不应小于 0.5m。管子在堆放时，管层之间应用草袋隔开，以确保防腐 层不受损坏。 四、冷弯管弯制四、冷弯管弯制 1.冷弯管制作参数应经试验确定，外观尺寸、无损检测、力学性能试验经检测合 格方能组织生产。冷弯管尺寸的极限偏差应符合施工规范的要求。 2.对冷弯管的防腐层逐根进行外观检查，应平滑、无暗泡、麻点、皱折、

3、裂纹和 可见漏点。使用电火花检漏仪逐根进行针孔检查，无漏点为合格。 3.每根冷弯管均进行标记，其标记的格式和位置应符合有关的规定。 4.冷弯管坡口应用管帽予以保护，运输中不得脱落。 5.冷弯管出厂应带有冷弯管的生产报告及产品检验报告。生产报告及产品检验报 告等资料应注意妥善保存。 五、布管五、布管 1.布管前检查防腐层质量、管子的规格、型号等是否符合有关要求。不合格的管 子应标记隔离并报上级部门进一步证实。 2.布管时应按设计图纸的要求进行，应准确区分各种管子的规格类型、壁厚、防 腐层类型等。 不同壁厚、 防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不应超过 12m。 3.布管应在施工作业带组装一侧

4、进行。管底加软支撑，管底距地面高度 0.50.7m，管子距沟边的距离应大于 1.0m，土质为潮湿软土距离应大于 1.5m。 4.布管时，相邻两管口应以锯齿形摆放，布管间距应与管长基本一致，每 1520 根管核对一次距离，过疏或过密时应注意及时调整。 5.在坡地布管，应确保管子的稳定性，支撑墩厚度应加大，管子应摆放平整，坡 度大于 15时，应停止布管，待组装时随用随布。 6.布管过程中，应轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损坏。防腐管不得在地 上拖、拉。吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。 7.遇有河流、山地时，采取措施使布管与组装保持尽可能短的时间。 六、管沟开挖六、管沟开挖 1.测量并标出管

5、道的走向，确保标高符合图纸要求。 2.开挖前对地下设施进行勘测，确保开挖时不损坏地下设施。 3.在管沟开挖前，应按规范和设计图纸以及现场的土质情况确定管沟的边坡比。 4.管沟开挖时，专职质量检查员现场进行监督检查，对不符合质量要求的管沟 （如坡比、挖深等）及时进行整改，确保各项质量指标均达到规范和设计要求。 5.在管沟开挖时，应确保挖出的土石方放在施工便道的另一侧，距沟边不小于 1m，严禁将弃土堆在施工作业带上。 6.管沟的沟壁应没有外露的石头或其他有可能对管子防腐层有损伤的东西。曲线 段管沟应保证圆滑过渡、无凹凸和折线。 7.管沟宽度应符合设计要求，沟底应平整，沟内无塌方、石头、硬质土块和其

6、他 杂物。 8.如遇岩石和硬质土层，管沟沟底应超挖 0.2m，以满足细土回填的深度；沟壁残 留的尖锐棱角应人工拆除。 9.石方地段采用爆破作业采取必要的安全措施。 10.遇有地下障碍物时，障碍物两侧 3m 以内应人工开挖。重要设施应征得其管理 部门的同意，并在其监督下开挖管沟。 七、管口组对七、管口组对 1.沟下管道组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行 安装。 2.对口前用自制海绵清管器将管内石块、土块等杂物清除干净。 3.管口内外表面应被清理干净露出母材本色，清理宽度符合规范要求。 4.应对管口的椭圆度进行检查。不合格的应采用业主允许的方法进行矫正。 5.检查防腐层的

7、外在质量，如果不合格应进行标记。 6.应按顺序登记每根防腐管的原始编号。 7.对口时应核对钢管类型、壁厚，必须要与现场要求相符合。除连死口和弯头外， 管口组对使用内对口器。 8.对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。 9.组对时应控制错边量、螺旋焊缝或直焊缝错开量以及对口间隙，使其符合规定 要求。 10.应保证焊接工具有足够的操作空间，尤其在沟下组焊连头时。 八、管道焊接八、管道焊接 1.针对管道焊接的特点，确定管口预热、焊接操作、焊接环境为三个需要重点控 制和采取特殊措施的质量控制点。 2.开工前，所有焊工必须通过焊工考试，取得上岗证获得相应的焊工资格后，方 能上岗操作。 3.所有焊接设备应

8、能满足焊接工艺要求。焊接施工前，要对焊接设备上的所有计 量仪器进行检查，检查其是否在检定期内，若超过检定期要及时进行校验。 4.焊条、焊丝、保护气体在保管时应符合产品说明书的规定，并避免损坏包装， 包装开启后应保护其不致变质。药皮焊条应避免受潮。凡有损坏或变质应摒弃不 用。 5.检查对口间隙、错边量及直焊缝或螺旋焊缝错开量是否符合标准的规定。 6.管材预热时，采用规范规定的加热方式，预热宽度为坡口两侧各 50mm，预热温 度应为 100200，用数字测温仪测量均匀圆周上的 8 点，以控制预热温度。预 热时注意应不要损坏管子的防腐层。 7.使用内对口器时， 根焊焊完后方可撤离， 若使用外对口器，

9、 则根焊至少焊完 50% 后才能撤离。 8.当出现不适合焊接的天气时，采取有效保护措施报现场监理批准后才能施焊。 9.应检查并确保所有焊口均被标记，以保证对所有焊缝均能记录并可追踪，标记 的格式和位置符合业主要求或规范规定,不允许使用金属冲模标记。 10.焊道表面应成型良好，管口和焊道表面应无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹渣 等缺陷。 九、现场防腐补口、补伤九、现场防腐补口、补伤 1.对补口补伤的工序进行分析，确定喷砂除锈、管口加热、热收缩套安装、电火 花检漏为四个需要重点控制和采取特殊措施的质量控制点。 2.现场补口补伤人员要经防腐施工培训，并取得上岗合格证后方能进行现场补口 补伤作业。 3.施

10、工前对所有参加施工的人员进行交底，明确各项质量指标及要求，同时明确 各岗位人员的质量职责，严格按规范及设计要求进行施工。 4.补口所用的材料应有产品质量证明书。热收缩带储存应符合产品说明书要求， 按照制造商的推荐作法进行，还应防止沙土等物的污染。 5.除锈所用的砂子应颗粒均匀，除锈等级应为 Sa2.5 级，应特别注意管口 6 点钟 位置的铁锈应除尽。 6.加热温度应符合要求，并应用数字测温仪对钢管表面的顶、侧、底四个点的温 度进行测温，四点温差不得大于5，加热温度达到要求后，才可刷底漆，禁止 钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。 7.按规定要求安装热收缩带，检查热收缩带的轴向搭接和周向搭接

11、宽度，应符合 标准规定。 8.补口的外观质量，应平整无气泡、皱折、烧焦和炭化等缺陷；用电火花检漏仪 对每一个补口进行针孔检查，检漏电压应符合设计和规范求；按照标准规定对补 口进行粘结力抽查。 9.任何检查出的损伤或有漏点的区域均应使用防水笔做出标记，标记的位置应不 影响补伤的粘结力。 10.直径小于 30mm 损伤可用补伤片直接进行补伤；直径大于 30mm 损伤可在清理 加热后，将损伤处切成圆形边缘，并小于 45坡角，然后填上填料，再贴上补伤 片烘烤、碾压，使其平整，然后用两层结构热收缩带包覆。 十、管道下沟与回填十、管道下沟与回填 1.质量检查员下沟前验证管沟深度、 宽度符合图纸要求。 沟内

12、不得有塌方和积水， 不得有石块、冻土和树枝等硬物。石方段或碎石段内管沟沟底和沟壁应平直无突 出硬物。 2.石方段管沟应按设计要求回填细土，细土的最大粒径不得超过 10mm，回填原土 石方时，石头的最大粒径不得超过 100mm。 3.管道下沟前须经电火花检漏仪检漏，检漏合格的管子方可下沟，否则应进行补 伤，直至合格。 4.下沟时吊管机数量应满足施工要求，应保证起吊时能保护管道不碰撞沟壁或损 伤防腐层。起吊点距环焊缝的距离应大于 2m，起吊高度应以 1m 为宜。 5.管道下沟后，要对管顶标高进行复测，在竖向曲线段要对曲线的始点、中点和 终点进行测量， 并按业主或监理的规定填写测量成果表、 管道工程

13、隐蔽检查记录。 6.对设计要求稳管地段，应按设计要求进行稳管处理。管道下沟后，管道应与沟 底表面贴实且放到管沟中心位置，严禁出现管底悬空，回填后管顶覆土厚度应符 合设计要求，不得出现浅埋。 7.地下水位较高时， 如沟内积水无法完全排除， 应采取保证管道埋深的稳管措施。 8.对回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，应按设计要求采取分层压实回填、 引流或压砂袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。 9.管线下沟后应立即回填，对农田地段应先回填生土，后填耕作熟土。回填材料 不得有大石块、结冰的土块和树木等硬物。 10.管道回填后，应按施工规范要求进行地面检漏。管道下沟作业必须有监理代 表在场才能施工，隐蔽工程必

14、须经工现场代表检查。 十一、管道穿越十一、管道穿越 1.公路、铁路、河流穿越管段安装前必须严格按设计要求单独试试压。 2.施工前施工人员应熟悉图纸，了解各处的穿越标高、位置,穿越段内的土质和 水文情况。 3.顶管作业 a.根据设计给定的控制桩位，用测量仪放出穿越轴线，操作坑和接管坑的位置尺 寸。质量检查员应确保这些尺寸准确。 b.顶管作业坑的选择应合适，应设置在图纸给定的套管长度的外侧，应选择穿越 处场地宽阔的一侧，一般位于地面标高较低的一侧。 c.作业坑应用经纬仪测量中心线及基底面高程，误差控制在20mm 之内。在基底 面上铺设导轨，在地下水位高的地段应采用相应的排水设施。 d.顶管工作开始

15、后应连续施工，不应中途停止。套管安装完成后，拆除机具，进 行主管穿越准备。 e.在套管中安装的管道应已检漏且无漏点， 所有焊口均应按要求经无损检测合格， 且压力测试合格。 f.绝缘支撑安装牢固，套管两端密封良好。 4.小型河流穿越 a.管沟开挖时， 其坡比应符合要求， 管沟宽度埋深应符合图纸规定的深度和宽度。 b.穿越时可采用围堰导流的方法施工，对于季节性河流可采用直接开挖方法，但 在操作时均不应阻止河水流动。 c.管子下沟前应确保无漏点，所有焊口均应符合要求。 d.穿越完成后，按业主的要求进行河床恢复并清除工业废弃物。 e.穿越时所有记录都应及时完成。 十二、清管、测径、试压、干燥十二、清管

16、、测径、试压、干燥 1、清管、测径 a.清管使用的介质应为空气。 b.应检查、试验接收、发射机是否正常。工作正常后，将清管器装入发球筒内， 此时再测试接收、发射机工作情况，并确定清管器的位置。 c.检查接收机的设置情况，监视清管器是否发出，并按规定要求进行跟踪。 d.当清管器距收球筒 1Km 处时，发球端应降低排量，使清管器缓慢进入收球筒， 以防撞击，当确定清管器到达收球筒后，通知发球端停止输入介质，当压力降到 需要以后，才能打开盲板，取出清管器。 e.清管器的运行速度宜控制在 4km/h5km/h，工作压力宜为 0.05MPa0.2MPa。 f.采用清管器进行清管时，接收端口以不再排出杂物且排出空气为无色透明时为 合格。 2.试压 a.审查试验的全套设备，材料保证书及所附的系统清单，以确保： 设计的成套设备所带的管道系统的材料及其压力等级符合规定的试验压力。 试验装备的压力等级与试验要求相符。 管道系统的装配与图纸及规定相符。 b.审查管道系统焊接的原始记录以确保：全部管道系统的焊接，包括无损检测都 在压力试验前已经完成，试压段管道焊口全部合格。 c.试压用的压力天