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1、工业发展的历史,单个制造,手工进行生产,制造周期长，数量少,批量制造,流水线进行生产,“生产效率高”，库存大,品种多，制造周期短,一个流制造,少批量地生产,工业发展的历史,精益生产方式： 力图通过“彻底排除浪费”及“建立柔性生产机制来达到基本目标。,彻底地消除浪费,浪费的定义： 不增加产品附加价值的生产要素的总和。 例如：作业者的动作：,作业,增加附加价值的作业,动作,浪费,在现有作业条件，附属作业无法取消，但不增加价值的动作。,作业中不必要的动作,浪费的种类,最坏的浪费,万恶之源,生产过剩的危害,1.问题即待改善点被掩盖起来 2.还会发生新的浪费,材料、零件的过早消耗 电、气等能源的浪费 载
2、货托盘、空箱等的增加 搬运车、叉车等的增加,人员的增加 在库品存放场地的增加，库存的增加,对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心 为了适应后工序的不均衡 由于错误的认识提高运转率或追求表面的生产效率（前述） 害怕生产线停止 作业人员过多 生产系统有问题,生产过剩的产生原因,精益生产（TPS）的两大支柱,准时化（JUST IN TIME）,在必要的时候生产必要数量的必要产品,自働化,赋予机器于人类的智慧，有问题要停下来,精益生产（TPS）的两大支柱,精益生产的目标,只制造销售出去的产品,用低成本的方法制造产品,只制造高品质的产品,为了实现TPS的目标我们使用自働化，制造出高品质产品，而使
3、用JUST IN TIME 来消除库存、加强信息流。,精益生产的基础两个基本目标,一、不断取消那些不增加产品价值的工作， 即：“降低成本”。 二、能快速应对市场的需求。,实施精益生产的基础 “5S”管理,三定原则： 定点：放在那里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量,没有实施三定原则会出现的不良现象： 不良现象一：车间像仓库 不良现象二：花时间 “找东西”,库存：掩盖了大量的问题,改善前,改善后,拼装线降低库存小改善 立即见效,大量的在制品，阻塞现场,少量的在制品,45,000 ppm 损失,51,876 ppm 损失,28,650 ppm损失,95.5% Yield,97% Y
4、ield,94.4% Yield,YRT = .955.97 .94.4 = 87.4%,Right First Time,Hidden factory “隐藏工厂”,返工,停工时间,检出不合格,生产间歇停止,实施准时化的基本原则,把设备按照工艺顺序进行布置 以必要的数量（可以卖出的数量）决定生产节拍、时间 一个一个地生产、或者以最小批量进行生产 后工序向前工序去取用（拉动式）,实现精益生产的十大招数,第三招 流程式生 产的U型 布局,第四招 选用适应 流程式制 造的设备,第五招 实施一人 多序的标 准作业,第七招 用TPM防 止机器故 障,基础：5S和目视管理管理；全员参与的改善活动,第二招 小批量多频次的搬运,第八招 确保生产 的现场品 质,第六招 小批量多 频次生产 快速换模,第九招 快速信息 传输看板 拉动系统,第一招 流程制造 的基础平 准化生产,第十招 多能工的培养,
