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1、 1 2020 5 29 2 生产线布局 2020 5 29 3 精益生产五项基本原则 价值 VALUE 决定于客户是否愿意为了它而付钱 价值流 VALUESTREAM 从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别 都需要消除非增值活动 流畅 FLOW 消除所有工序的阻滞使价值流 流畅 而没有中断 拉动 PULL 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力 尽善尽美 PERFECTION 通过持续改善的应用 来提倡 第一次就做好 的一种能力 2020 5 29 4 大规模生产方式1 采用推动生产方式2 车间布局是按功能区划分 3 相同类型的机器摆放在一块 4 大批量的生产 5 机器适
2、合于大批量生产 6 工序中间容易堆积库存 7 未实现作业标准化 8 工人一般只会一种操作 9 没有或只有个体的作业改善活动 精益生产方式1 采用了看板管理 拉动生产方式2 车间布局U型布局 3 不同类型的机器摆放在一块 4 实现了单件流的生产 5 机器小型化 6 工序中间很少甚至没有库存 7 实现了作业标准化 8 对工人实行了多技能培训 9 具有完善的作业改善活动制度 大规模生产和精益生产方式的区别 2020 5 29 5 看谁摘的果子最多 6 2020 5 29 6 6 标准 缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍 PPM等于多少 PPM 2020 5 29 7 一 生
3、产产生的不良引起的浪费任何产品的不良都是浪费的一个主要来源 鉴别七大浪费 2020 5 29 8 2020 5 29 9 二 运输中的浪费具有代表性的是 有些项目总是无工作性质地移动 时间花费了在路途中 这是浪费 鉴别七大浪费 2020 5 29 10 库存代表着某些项目正等待某些事情的发生 这里的浪费表现在 和保存着这些项目来等待有关联的成本 对这些项目无增值而导致时间的损失 安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品的损失而存在的 但是安全库存不能够超出它们的正常需要 三 来自库存的浪费 鉴别七大浪费 2020 5 29 11 2020 5 29 12 公司有时会生产比他们可能卖出去
4、的更多的产品 因为他们想要建立库存 作为一个安全保证措施来防止可能出错而造成的后果 或者因为他们想要保证他们的设备和设施的运转 无论什么原因 没有直接的需求就生产的产品都是浪费 如果有些项目的需求没有了 那这时 这些项目将不得不被放弃或者降价处理 其间 它们储存在仓库里 造成成本的增加和库存的浪费 四 来自生产过剩的浪费 鉴别七大浪费 2020 5 29 13 时间等待的浪费是很容易被鉴别的 它有很多的表现形态 包括有 为定单而等待为批准而等待为零部件而等待为物料而等待为前面过程中叙述的项目而等待为设备的维修而等待 五 来自时间等待的浪费 鉴别七大浪费 2020 5 29 14 工作本身产生的
5、浪费 当机器不正常运作而使操作人员需要花额外时间 或当操作人员出于习惯或花了过多的时间使清洁工作超过了规格的要求 多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式 六 来自工序不当的浪费 鉴别七大浪费 2020 5 29 15 人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱 实际做的动作和工作要求的动作往往是不同的 作为一个确定的目的 工作是要作为一组精确的动作来考虑的 哪些是增值的 那些是不增值的 一个人在每天的恒定的工作中 例如一个很忙的人 可能实际上只是很少一部分是增值工作 工作中的不需要的动作被认为是浪费的 不增值的 七 不需要的动作的浪费 鉴别七大浪费 2020 5 29 16 生产布局前的准备工作
6、 产能评估生产线顺流库存周转评估 2020 5 29 17 生产线布局类别 定位原则布局工艺原则布局产品原则布局成组技术 单元式 布局 2020 5 29 18 定位原则布局 定义 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度在产品的四周进行生产起源19世纪初亨利福特的汽车装配线 2020 5 29 19 定位原则布局 使用范围 批量小体积大布局特点以产品为中心不考虑物流成本和复杂程度 2020 5 29 20 工艺原则布局 定义 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式也称车间布局 如车床车间使用范围生产设备密集型设备专业性自动化程度高资本密集型产品重量轻 2020 5 29 21 工艺原则布
7、局 案例 玩具厂有8个车间 采用物料集中搬运方式 每次只能搬运一个周转箱 车间之间运输成本为1元 每隔一个车间增加1元 2020 5 29 22 工艺原则布局 12345678 车间之间的流动表 次数 2020 5 29 23 玩具厂各车间年物流成本示意图 2020 5 29 24 工艺原则布局 问 金额如何计算出来的 组合布局方法或排列有多少种 如何排列的才是有效的 2020 5 29 25 工艺原则布局 成本矩阵 方案一 总成本合计3474 12345678 2020 5 29 26 工艺原则布局 布局第一个方案 2020 5 29 27 工艺原则布局 成本矩阵 方案二 总成本合计3376
8、 12345678 2020 5 29 28 工艺原则布局 影响工艺原则布局的因素 管理者思想工艺之间关联环境要求 如隔壁车间的环境污染造成车间的环境洁净度物流复杂性设施条件等等 2020 5 29 29 工艺原则布局 系统布局设计 SLP 可是往返次数与权重表 2020 5 29 30 工艺原则布局 2020 5 29 31 工艺原则布局 医院相关图 1 3 5 2 4 6 2020 5 29 32 工艺原则布局 医院总体合理布局图 2020 5 29 33 工艺原则布局 布局方法设部门或工艺有n个布局方案 n 2020 5 29 34 例 最初按工艺原则的布置 A B C 原材料 2020
9、 5 29 35 零部件移动路线矩阵 机器部件123456789101112AxxxxxBxxxCxxxDxxxxxExxxFxxxGxxxxHxxx 2020 5 29 36 调整的零部件移动路线矩阵 机器部件124810369571112AxxxxxDxxxxxFxxxCxxxGxxxxBxxxHxxxExxx 2020 5 29 37 按成组技术布置的方案 2020 5 29 38 产品原则布局 定义 根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式产品的加工 生产 过程的路径是直线型也称装配线布局特点 物料的直线运动连续的重复性生产标准化 专业化生产原材料 半成品 成品一致性高 2020
10、5 29 39 产品原则布局 适用范围大批量 同质性生产产品需求足够稳定流水作业 2020 5 29 40 产品原则布局 生产平衡规划作业工序和生产线节拍趋于一致 使流动速度最快步骤 用流程表明确作业先后关系工作站 工序 周期 生产节拍Ct 每天的工作时间 每天的产量求出工作站理论值Nt T CtNt 工作站理论值 T 完成作业所需的时间总量 就生产而言Ct越大越好 还是越小越好 就生产而言Nt是怎样的数值较好 2020 5 29 41 一个典型的工作日是包括两个班次的 每一个班会有9 5个工作小时 那么 这个工作日每一班就有9 5 60 570分钟 也就是说 每个工作天是1140分钟 如果按
11、照工作单 每天应该生产160K个产品 那么 每天有效时间每天须生产数 1140分钟 0 007分钟 产品160K个产品换句话说 每分钟生产140单位的产品 节拍时间 节拍时间 2020 5 29 42 产品原则布局 4 进行作业活动分配 作业活动分配到各工作站 5 向工作站分配作业 作业活动在工作站内分配 6 评估装配线平衡后的效率E T Na Ct E 装配线平衡效率T 完成作业所需的时间总量Na 实际工作站数Ct 生产节拍7 如果不理想 重复第4步骤 就生产而言E是怎样的数值较好 2020 5 29 43 产品原则布局 案例一玩具厂的玩具车在流水线上作业 每天需生产500辆 每天生产时间为
12、420分钟 生产步骤及时间如左表 2020 5 29 44 产品原则布局 解题第一步 画出流程图 A D B E C I H F G J K 2020 5 29 45 产品原则布局 第二步 计算工作站周期 节拍 Ct 每天的工作时间 每天的产量 60秒 420分钟 500辆 25200 500 50 4秒 辆第三步 计算理论工作站数Nt T Ct 195秒 50 4秒 3 87 4站 2020 5 29 46 产品原则布局 第四步 选择作业分配工作 以后续作业数量多少安排作业 2020 5 29 47 产品原则布局 第五步对工作站安排作业 工作站周期 50 4秒 2020 5 29 48 产品
13、原则布局 工作站分布 以后续作业数量多少安排作业 5个工作站 2020 5 29 49 产品原则布局 第六步 计算平衡效率 T Na Ct 195 5 50 4 77 第六步 评估通过计算 不平衡或空闲时间达23 最多空闲时间有41 4秒 评估结果不可接受 2020 5 29 50 产品原则布局 布局第二方案 作业时间最长原则 2020 5 29 51 产品原则布局 依据作业时间最长原则进行平衡分配 2020 5 29 52 产品原则布局 作业时间最长原则计算平衡效率 T Na Ct 195 4 50 4 96 作业时间最长原则评估通过计算 不平衡或空闲时间达4 有6 6秒的闲置时间 且第一个
14、工作站最多空闲时间5 4秒 评估结果可以接受 2020 5 29 53 产品原则布局 工作站分布 以后续作业数量多少安排作业 5个工作站 工作站1 工作站2 工作站3 工作站4 2020 5 29 54 1 何谓精益生产方式 LeanProduction 精益生产 1960年代开始 以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式 以低成本 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场 引发了美日之间长达十年的汽车贸易战 JIT 因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 精益生产 并对人类的生产革命产生了长远影响 2020 5 29 55 JIT的基本思想是 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 故
15、又被称为准时制生产 适时生产方式 看板生产方式 JIT的核心是 零库存和快速应对市场变化 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作 所以 精益是一种减少浪费的经营哲学 JustInTime 适品 适量 适时 2020 5 29 56 不同力量主导的生产方式比较 2020 5 29 57 三种生产方式比较 2020 5 29 58 2 现代生产组织系统 全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动 TQM精益质量保证 柔性生产系统 现代IE运用 生产与物流规划 TPM全面设备维护 产品开发设计系统 均衡化同步化 精益工厂挑战七零极限目标 2020 5 29 59 3 精益生产追求的目标 7个 零 目
16、标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 2020 5 29 60 佳能的重生 佳能将组装工厂从中国迁回到日本面临着巨大的成本挑战 以2003年为例 中国劳动者的平均月工资为126美元 日本劳动者的平均月工资为3737美元 后者是前者的30倍 从1998年到2002年 佳能在日本将6 6万英尺的传送带弃而不用 加上其它方面增加的成本 佳能在日本的生产成本比在中国生产的总成本大大增加 从1998年到2003年 单元生产方式帮助佳能减少了2 7万个劳动力 同时提高了劳动生产效率50 节约了72万平方米的工厂面积 使得佳能为储存零件和设备租用的仓库数量从37个减少到8个 削减了2 8亿美元的房地产成本 尽管佳能在日本生产的产品价格比中国生产的产品价格要高 但由于质量和性能品种的优势 需求量增长迅速 利润大大增加 2004年7月份 截至6月30日 一个季度的利润就增长了30 达到以30亿美元 这将是佳能边续第五年刷新利润纪录 单元生产方式起到的作用是巨大的 佳能目前在华的生产公司均采用单元式生产 其创新之意在于 在一个 单元 即一个团队之内完成单项产品的全部生产和装配过程
